Aplicarea instrumentelor LEAN în producție

Notă privind conținutul de arhivă: Acest text documentează etapa anterioară a dezvoltării companiei și programul de producție de apoi. Mobilierul, bucatariile, scarile, camerele, mesele si dulapurile nu fac parte din oferta publica actuala. Obiectivul actual al lui Savo Kusić este ferestre din lemn, ferestre din lemn-aluminiu și uși personalizate pentru piețele interne și externe.

La momentul realizării studiului, principala activitate a companiei era producția de mobilier unic la comandă. În cadrul termenului de „mobilier” se înțelegea o gamă largă de produse diferite. Scopul afacerii este de a permite clientului să achiziționeze tâmplărie completă pentru casă din unitățile companiei. Odată cu achiziționarea de uscătoare de calculator moderne pentru lemn, a fost deschis un spațiu pentru uscare de serviciu și vânzare de lemn uscat.

La acea vreme, principalele produse ale companiei erau tâmplăria de casă și cheresteaua uscată. Termenul de „tamplarie de casa” insemna: bucatarii, scari, camere, mese, ferestre, dulapuri si piese de mobilier.

Istoricul dezvoltării unității de producție

Compania a avut o serie de îmbunătățiri de la funcționarea sa, ceea ce este normal pentru piața dinamică de astăzi și dacă intenționează să rămână în cursa cu concurența. Vom enumera câteva îmbunătățiri de bază în afaceri și vom descrie unele dintre cele mai mari, care au adus cel mai mare progres în afaceri. Construcția unui uscător 2007. an

Achiziția a două uscătoare de calculator de ultimă generație pentru lemn. Această investiție s-a dovedit a fi una dintre cele mai bune investiții în lucrările trecute ale atelierului de tâmplărie „Savo Kusić” Sombor. Prin rotunjirea procesului de producere a mobilierului din lemn, prin achiziționarea acestor uscătoare, atelierul de tâmplărie intră acum în lupta pentru o poziție de lider la nivel local. Drept urmare, s-a deschis posibilitatea de a vinde cheresteaua uscată în sine, în afară de intenția inițială în care producția de cherestea uscată a fost planificată doar pentru propriile nevoi. Atelierele din jur devin acum dependente de munca companiei „Savo Kusić” și lasă acestei companii o oportunitate mai mare de a răspândi prețul produselor.

Detalii tehnice:

• Capacitate 80 m3. Programele de calculator se ocupă de ritmul corect de uscare, realizate exclusiv pentru un anumit tip de lemn, iar rezultatul uscării este cherestea uscată, nedeformată, fără microfisuri.
• Prin uscare in acest fel se obtine mobilier de calitate, cu un grad minim de deformare a produsului finit si fara viermi si ouale acestora, care sunt neutralizate in procesul de uscare in sine.

Constructia atelierului de vopsit 2001 an

În companie, suntem deosebit de mândri de acest atelier de vopsitorie.

Decizia de a folosi o parte din fonduri pentru a îmbunătăți producția finală, adică pentru a crea un atelier modern de vopsire exclusiv pentru lemn, a ridicat producția finală la cel mai înalt nivel. Mobilierul care este lacuit in acest atelier de lacuire se realizeaza prin aplicarea a trei straturi de vopsea, iar intre fiecare aplicare se face slefuire fina pentru ca suprafetele mobilei sa fie netede.

Sistemul care este reprezentat în vopsitorie are un impact mare asupra păstrării sănătății angajaților. Acest lucru este posibil printr-un ventilator de admisie și evacuare de mare capacitate (aflux constant de aer curat și eliminarea aerului otrăvit), se formează un cod perdea de apă pe întregul perete (particule de vopsea în aer, iau apa și sunt îndepărtate din cameră), măști de protecție cu două filtre (purificarea aerului care este inhalat direct).

Angajații au grijă în special de curățenie atunci când stau în uscător, pentru a minimiza cantitatea de praf care poate cădea pe suprafața lăcuită. Aerul care este adus în atelierul de vopsire este mai întâi filtrat și tras printr-o perdea specială de apă, care se află în camera alăturată și abia apoi intră în camera de vopsire.

Produsele și serviciile vremii

La momentul redactării textului, principalele produse ale companiei erau tâmplăria de casă și cheresteaua uscată. Termenul de „tamplarie de casa” insemna bucatarii, scari, camere, mese, ferestre, dulapuri si piese de mobilier.

Aplicarea instrumentelor LEAN și Kaizen

Ce este LEAN?

- Termenul Lean (eng. Lean = slab subțire) reprezintă practic eliminarea tuturor activităților care nu adaugă valoare produsului. În acest sens, lean identifică două tipuri de timp:

• Timp în care starea subiectului muncii nu se modifică
• Timp în care se modifică starea subiectului muncii

Prin instrumentele sale, Lean elimina sau reduce la minimum timpii in care starea articolului de lucru nu se modifica (nu adauga valoare produsului). De asemenea, aplicarea instrumentelor lean are grijă de apariția erorilor și de eliminarea acestora.

Siguranță: Acest studiu istoric nu este un ghid actual pentru operarea unei mașini CNC, schimbarea circuitelor de protecție sau organizarea siguranței la locul de muncă. Orice intervenție trebuie să urmeze o evaluare valabilă a riscurilor, instrucțiunile producătorului, instruirea operatorului, dispozitivele de protecție și separarea în siguranță a tuturor surselor de energie.

În cele ce urmează, vom enumera și descriem pe scurt instrumentele lean utilizate în această lucrare.

1. SMED

Acronim al cuvântului englezesc Single Minute Exchange of Dies. Înseamnă schimbare rapidă a sculei. A fost dezvoltat de Toyota și reduce timpul de schimbare a sculei la mai puțin de un minut. Include:

• Îndepărtarea vechiului instrument
• Configurarea unui nou instrument
• Timp de configurare

SMED își împarte activitățile în două părți:

1. Activități externe - toate activitățile care au loc în timp ce mașina este în funcțiune, cu scopul de a înlocui uneltele
2. Activități interne - aceste activități sunt efectuate în timp ce mașina este oprită

SMED se străduiește să transforme toate activitățile în activități externe, adică să nu se oprească funcționarea mașinii.

      2. Proceduri standardizate

Unul dintre lucrurile de bază ale gestionării oricărui proces este să-l faci măsurabil, să poți monitoriza rezultatele. Prin urmare, este necesar mai întâi să observați începutul și sfârșitul fiecărei operațiuni, iar apoi să privim toate activitățile care se desfășoară în cadrul acelui proces. Aceasta oferă baza pentru posibilitatea de îmbunătățire ulterioară în ceea ce privește analiza procesului și îmbunătățirea fiecărei activități separat. Acest lucru se poate reduce chiar la urmărirea fiecărei mișcări în mod individual, folosind procedura MTM.

Ceea ce standardizarea încearcă să asigure este:

• Proces stabil
• Stabilirea începutului și sfârșitului fiecărei activități
• Crearea bazei pentru progrese ulterioare
• Identificarea ușoară a cauzei erorii
• Dezvoltarea spiritului motivațional al participanților la operațiuni
• Facilitarea pregătirii noilor angajați, prin documentarea tuturor activităților și a modului în care se desfășoară aceste activități.

Împreună cu îmbunătățirea continuă, standardizarea poate fi un instrument bun, în ceea ce privește un motor puternic care împinge întreaga organizație înainte, întărind în același timp o cultură în care fiecare participant se străduiește să contribuie la îmbunătățire.

În termeni mai simpli, standardizarea identifică și prescrie, statul nou înființat se stabilește și devine punctul de plecare al schimbărilor către unul mai perfect.

      3. Jidoka

Jidoka – Calitate la sursă. Calitatea ar trebui să fie o parte integrantă a procesului de producție și, în acest fel, este posibil să reacționați aproape imediat și să observați imediat cauza erorii. Acest principiu se bazează pe faptul că nu există un organism special care să controleze produsul, ci că procesul are loc direct la locul de muncă, de către muncitori.

Folosind acest principiu in productie, produsul nu este trimis in continuare la procesare si eroarea este corectata imediat (pentru ca a fost observata la timp) si este impiedicata aparitia ulterioara a erorii care s-ar “ingloba” in piesele pe care le-au mostenit. Producția astfel stabilită conferă lucrătorilor autoritatea de a opri procesul de producție sau o parte a procesului, pentru ca neregulile să fie eliminate. Aceasta înseamnă că lucrătorii primesc mai multe puteri și motivația angajaților este direct afectată, deoarece aceștia capătă un sentiment de apartenență la organizație.

Kaizen

Termenul kaizen (însemnând „îmbunătățire” sau „schimbare în bine”) este un cuvânt adoptat din limba japoneză care se referă la o filozofie sau practică care vizează îmbunătățirea continuă. (Kaizen, 2015).

Caracteristica principală a kaizen este că este un proces nesfârșit și continuu, care se bazează pe o îmbunătățire constantă, o performanță mai rapidă și mai bună a activităților zilnice. Filosofia kaizen se bazează în principal pe o serie de îmbunătățiri minore ale proceselor, care ulterior, în general, îmbunătățesc foarte mult procesul, făcându-l mai productiv și de calitate superioară.

Important este că kaizen propagă o cultură în companie, care se bazează pe faptul că fiecare angajat poate contribui la îmbunătățirea procesului, încurajându-i să propună această îmbunătățire și să o aplice la locul de muncă.

În cele ce urmează, vom prezenta problemele observate în procesele companiei și vom identifica cauzele acestora și vom aduce îmbunătățiri care vor elimina acele probleme.

Upgrade 1 – Admisia de aer pe mașina CNC

1. Folosit:

• Jidoka - A activat urmărirea directă a instrumentelor de către lucrători, prin material transparent și identificarea ușoară a erorilor.
• SMED – S-au activat schimbări mai rapide și mai sigure de scule, deoarece unealta este mai accesibilă și fără tabla înconjurătoare (eliminat pericolul tăierii mâinilor)
• Kaizen – O serie de mici îmbunătățiri în ceea ce privește o izolare mai bună a zgomotului, o manipulare mai rapidă a extensiilor și, prin urmare, reducerea timpilor de finisare pregătitoare – Pierderi reduse de MUDA și MURI

Imagine 2 - Admisia (director) pentru aer

Imagine 3 - Admisia de aer (Director) care arată sculele de pe piesă și tabla înconjurătoare

Definirea problemei:

1. Aspirare ineficientă. Când lucrați la o mașină CNC (control numeric pe computer), există mult praf și împrăștiere de rumeguș de lemn. Problema este ca in timpul dintre prelucrarea celor doua bucati trebuie curatat rumegusul (cu aer sau cu perie). Soluția din fabrică care este instalată pe mașină, care servește ca deflector de aer, cu o perie la capăt, pentru ca rumegușul să nu fie împrăștiat în jur, nu îndeplinește scopul. Sub influența inerției, rumegușul reușește să treacă pe sub perie și să treacă dincolo de raza de acțiune a aspiratorului.

2. Manevre incomode cu piese mai înalte. La prelucrarea unei piese mai înalte este necesară ridicarea admisiei de aer, astfel încât aceasta să nu se prindă de piesă, deoarece în soluția curentă, admisia se deplasează (în înălțime - axa z) independent de motor și ax.

3. Vizibilitatea slabă a piesei care se prelucrează. De asemenea, problema este lipsa de vizibilitate a pieselor în timpul lucrului. În practică, aceasta reprezintă o mare durere pentru operatorul CNC, deoarece acesta nu poate reacționa la timp dacă apare o eroare, așa că de multe ori s-a întâmplat ca unealta să prindă clemele de la capetele piesei care se prelucrează sau ca unealta să iasă în afara dimensiunilor piesei, rezultând o piesă care nu a fost prelucrată și a fost prinsă de unealtă pe o parte.

4. Deschiderea ușilor de acces în timpul funcționării. Aceasta este o problemă care provine parțial din manevrele slabe când piesa este înaltă, acele perii ajung să împingă piesa până la punctul în care ușa se deschide

5. Schimbare incomodă de unealtă. Datorită construcției mari care se învârte și în jurul motorului, iar tabla sa în jurul sculei face dificil accesul, schimbarea sculei este foarte incomod și există posibilitatea de a vă zgâria mâna de pe tablă.

6. Soluție - Realizarea unui nou adaos din materiale transparente

Cauza acestor probleme este admisia de aer care, datorita constructiei sale, este foarte greu de manevrat si creeaza o multime de probleme in timpul functionarii. În timpul lucrului, operatorul chiar a îndepărtat întreaga structură, deoarece este mai convenabil să lucrezi la mașină și majoritatea problemelor menționate mai sus sunt eliminate automat, dar există încă o cantitate mare de rumeguș și este necesară curățarea constantă a zonei de lucru.

Imagine 4 - Mașină în funcțiune, fără admisie de aer

La căutarea unei soluții la această problemă, pe lângă variantele de modificare a admisiei existente, s-a găsit o soluție care a îndeplinit toate criteriile stabilite și care dintre toate soluțiile oferite a fost cea mai simplă și mai rentabilă de implementat. Este crearea unui adaos complet nou din material policarbonat transparent. Pe lângă consecințele pe care le rezolvă acest supliment, există un beneficiu suplimentar în ceea ce privește o mai bună izolare fonică.

In plus, au fost realizate trei accesorii, care se monteaza usor pe partea principala cu ajutorul magnetilor.

Imagine 5 - Accesorii de diferite înălțimi, cu magneți pentru atașare

Upgrade 2 - Setarea punctului de plecare

Folosit:

• Kaizen – Îmbunătățire prin introducerea comenzilor wireless și evitând astfel angajarea suplimentară (MURA) și supraîncărcarea lucrătorilor (MURI). De asemenea, combinația Jidoka și Kaizen a creat condiții pentru îmbunătățirea calității rezultatelor, deoarece instrumentul este poziționat mai precis.

Imagine 6 - Setarea instrumentului deasupra poziției inițiale

Definirea problemei

1. Incapacitatea operatorului de a seta independent unealta la punctul de pornire. Înainte de fiecare operație, operatorul CNC plasează unealta la punctul de pornire al piesei de prelucrat, cu excepția cazului în care este predeterminat de un șablon atașat la masă și înregistrat ca poziție în computer. Motivul pentru aceasta este distanța fizică a computerului față de masa mașinii, iar în timpul acestei operațiuni, este întotdeauna necesar ca o altă persoană să asiste operatorul în ce direcție să miște motorul mașinii. Poza nr.7 arată operatorul și distanța sa fizică față de masă, unde nu poate vedea punctul de plecare, astfel încât timpul de pregătire pentru această operație este foarte lung.

Imagine 7 - Operatorul ajustează unealta la poziția inițială

Soluție – Vă prezentăm joystick-ul fără fir

Pe lângă opțiunea de a lua o tastatură wireless, a venit ideea de a instala un joystick wireless, care este un înlocuitor pentru tastatură. Pe lângă funcțiile de defilare setate pe joystick, tastatura a rămas încă funcțională, iar operatorul putea folosi fie tastatura, fie joystick-ul după cum dorea.

În text, ca o îmbunătățire suplimentară, operatorul, în cazul unei situații neprevăzute, poate opri întreaga mașină sau întrerupe motorul principal pe care funcționează unealta, pentru ca ulterior mașina să continue cu codul. Acest lucru a fost apoi prezentat ca o îmbunătățire a siguranței și continuarea mai ușoară a operațiunii.

Actualizați 3 – Sincronizare computer

Folosit:

• Kaizen – Îmbunătățirea transferului de fișiere în sistem, înlocuind transferul manual cu partajarea automată între unitățile de calcul și astfel reducând timpul de așteptare al operatorului și al designerului (MUDA).
• Standardizare – În procesul de proiectare a desenului (formarea celor șase puncte de control ale codului de ieșire).

Imagine 8 - Incapacitatea de a sincroniza fișiere între computere

Definirea problemei

1. Transferarea fișierelor pe CNC. Există patru computere în companie, care sunt separate fizic. Există unul în producție în sine (pe o mașină CNC), două în birou și un computer pe care este desenat și prelucrat codul, care se află în Novi Sad. Problemă la transferul și încărcarea fișierelor de pe computer pe computer.
2. Diversitatea fișierelor de pe computere. Pe fiecare computer există un folder pentru mașina CNC, cu toate fișierele care sunt necesare pentru a lucra pe mașină. Problema este că, dacă unul dintre fișiere este modificat manual, acel fișier nu va fi modificat pe celelalte computere.
3. Livrarea unui cod neadecvat. La proiectarea unui desen, se întâmplă adesea ca proiectantul să nu precizeze corect unitatea de măsură, iar în loc de unitatea de măsură CM (pe care o primește ca cerere), marchează MM sau invers. Problemele apar și din punctul zero ales greșit, grosimea piesei etc., care pot fi cauzate direct de unitatea de măsură greșită.
4.  Soluție

La început, fișierele erau trimise prin e-mail, astfel încât operatorul a înregistrat acel fișier pe computere și l-a încărcat pe CNC. Acest lucru a fost oarecum accelerat de programul TeamViewer, care poate fi folosit pentru a controla un computer de la distanță și a transfera direct acel fișier pe computer. Dar problema sincronizării fișierelor cu alte computere a rămas în continuare, așa că a trebuit să fie transferat pe alte computere prin intermediul programului.

În căutarea unei soluții la această problemă, serviciul Google Drive (engl. Google Drive) a apărut ca cel mai bun. Cu această soluție Google a fost posibilă conectarea mai multor computere la o singură bază de date, de unde fiecare computer a sincronizat și a transferat fișiere care nu se aflau în baza sa de date sau care fuseseră modificate în memoria sa internă. Astfel, codul mașinii a fost generat în Novi Sad, înregistrat pe acel computer și transferat pe toate computerele din Sombor în câteva secunde (în funcție de dimensiunea fișierului). Pe de altă parte, dacă operatorul a schimbat manual codul pe mașina CNC, codul a fost reînnoit automat și în Novi Sad.

De asemenea, dacă codul este generat și înregistrat pe computerul din Novi Sad și dacă computerul de pe CNC nu este pornit, codul va fi transferat către CNC imediat ce este pornit, fără a aștepta așa cum trebuia să fie în timpul utilizării programului TeamViewer, unde fișierele puteau fi transferate doar dacă computerul era pornit.

Imagine9- Fișierele sunt sincronizate în doar câteva secunde

Soluţie

Pe lângă sincronizarea automată descrisă la punctul de mai sus, în livrarea codului au fost introduse și elemente de standardizare, adică acordul ca toate dimensiunile din companie să fie în milimetri (mm). În acest fel, se va evita codul inadecvat și nu vor exista dezacorduri în analiza pieselor. Pe lângă acest acord, s-au format șase puncte care sunt implementate de proiectant, care constau în:

1. Controale unității de măsură în programul propriu-zis
2. Stabilirea punctului de plecare
3. Verificare punct zero
4. Verificarea părții de prelucrare a frezei
5. Verificarea grosimii piesei
6. Înregistrarea tuturor versiunilor de cod de format .art și .tap

Avand in vedere ca solicitarile se primesc zilnic, aceste puncte de control sunt lipite in fata proiectantului sub forma de stickere iar la finalul fiecarui proces de desen, proiectantul parcurge toate punctele separat, pentru a nu se strecura o greseala in proiectarea si prelucrarea codului.

Imagine10- Puncte de control care sunt efectuate înainte de salvarea fișierului

Concluzie

Îmbunătățirile pe care le-am menționat, în opinia noastră, ar reprezenta o schimbare uriașă în modul de realizare a proceselor zilnice în companie. Angajații au văzut cât de semnificativă poate fi chiar și o mică îmbunătățire, mai ales în îmbunătățirea implementată numărul doi, unde am văzut în practică cât de surprinși au fost muncitorii de introducerea joystick-urilor în loc de tastaturi și toată lumea a acceptat cu entuziasm această inovație și a vrut să încerce un nou mod de management. De asemenea, s-a văzut la fața locului cât de important este să rupi monotonia zilnică a muncii și să stimulezi noi moduri de gândire în rândul angajaților.

Spunem acest lucru din punctul de vedere al unei companii care neapărat are nevoie de acest gen de atmosferă în timpul activităților zilnice, deoarece este o companie care produce mobilier la comandă și fiecare piesă de mobilier este unică, iar cantitatea de valoare încorporată este direct legată de creativitatea angajaților săi.

Textul rămâne publicat ca document al dezvoltării culturii de producție a companiei. Nu reprezintă o descriere a sistemului IT actual, a procedurilor de securitate sau a gamei de produse actuale; pentru o concentrare modernă asupra producției, consultați pagina Producție.

Cu siguranță, schimbarea numărul doi este de departe cea mai interesantă, dar ceea ce a afectat cel mai mult procesele este implementarea prizei de aer, unde operatorul are acum o imagine de ansamblu completă asupra articolului de lucru și nu trebuie să curețe rumegușul după fiecare piesă prelucrată.

Concluzionăm că organizația este conștientă de beneficiile îmbunătățirii și mediul său nu este rezistent la schimbare. Acest lucru decurge cu siguranță din faptul că organizația este obișnuită cu munca flexibilă, deoarece modelul de business în sine o cere, unde mobilierul este întotdeauna adaptat clienților și fiecare cerere individuală este respectată.