Application des outils LEAN en production

Remarque sur le contenu des archives : Ce texte documente la première étape du développement de l’entreprise et le programme de production d’alors. Les meubles, cuisines, escaliers, chambres, tables et armoires ne font pas partie de l’offre publique actuelle. L’objectif actuel de Savo Kusić est les fenêtres en bois, les fenêtres en bois-aluminium et les portes sur mesure pour les marchés nationaux et étrangers.

Au moment de la création de l’étude, l’activité principale de l’entreprise était la réalisation de meubles uniques sur mesure. Le terme « meubles » désignait une large gamme de produits différents. Le but de l’entreprise est de permettre au client d’acheter des menuiseries complètes pour la maison dans les locaux de l’entreprise. Avec l’achat de séchoirs informatiques modernes pour le bois, un espace de service de séchage et de vente de bois séché a été ouvert.

À cette époque, les principaux produits de l’entreprise étaient la menuiserie domestique et le bois sec. Le terme « menuiserie de maison » désignait : les cuisines, les escaliers, les pièces, les tables, les fenêtres, les armoires et les meubles.

Historique du développement de l’outil de production

L’entreprise a connu un certain nombre d’améliorations depuis son exploitation, ce qui est normal dans le marché dynamique d’aujourd’hui et si elle entend rester dans la course avec la concurrence. Nous énumérerons quelques améliorations fondamentales dans les affaires et décrirons certaines des plus importantes, qui ont apporté les plus grands progrès aux affaires. Construction d’un séchoir 2007. année

Achat de deux séchoirs informatiques à la fine pointe de la technologie pour le bois. Cet investissement s’est avéré être l’un des meilleurs investissements dans les travaux passés de l’atelier de menuiserie “Savo Kusić” Sombor. En complétant le processus de production de meubles en bois, en achetant ces séchoirs, l’atelier de menuiserie entre désormais dans la lutte pour une position de leader au niveau local. En conséquence, la possibilité de vendre du bois séché lui-même s’est ouverte, en dehors de l’intention initiale selon laquelle la production de bois séché était prévue uniquement pour ses propres besoins. Les ateliers environnants deviennent désormais dépendants du travail de l’entreprise “Savo Kusić” et laissent à cette entreprise une plus grande opportunité d’étaler les prix des produits.

Détails techniques :

• Capacité 80 m3. Des programmes informatiques sont chargés du rythme de séchage correct, élaboré exclusivement pour un type de bois spécifique, et le résultat du séchage est un bois sec et non déformé, sans microfissures.
• En séchant de cette manière, vous obtenez des meubles de qualité, avec un degré de déformation minimisé du produit fini et sans vers et leurs œufs, qui sont neutralisés lors du processus de séchage lui-même.

Construction d’un atelier de peinture 2001 an.

Dans l’entreprise, nous sommes particulièrement fiers de cet atelier de peinture.

La décision selon laquelle une partie des fonds sera utilisée pour améliorer la production finale, c’est-à-dire pour créer un atelier de peinture moderne exclusivement pour le bois, a élevé la production finale au plus haut niveau. Les meubles qui sont vernis dans cet atelier de vernissage se font en appliquant trois couches de peinture, et entre chaque application, un ponçage fin est effectué pour rendre les surfaces des meubles lisses.

Le système représenté dans l’atelier de peinture a un grand impact sur la préservation de la santé des employés. Ceci est rendu possible par un ventilateur d’admission et d’extraction de grande capacité (afflux constant d’air pur et élimination de l’air empoisonné), un code de rideau d’eau est formé sur tout le mur (les particules de peinture qui sont dans l’air, capturent l’eau et sont évacuées de la chambre), des masques de protection avec deux filtres (purification de l’air directement inhalé).

Les employés veillent particulièrement à la propreté lorsqu’ils séjournent dans le sèche-linge, afin de minimiser la quantité de poussière qui peut tomber sur la surface laquée. L’air introduit dans l’atelier de peinture est d’abord filtré et aspiré à travers un rideau d’eau spécial situé dans la pièce adjacente, puis entre dans la chambre de peinture.

Produits et services de l’époque

Au moment de la rédaction du texte, les principaux produits de l’entreprise étaient la menuiserie domestique et le bois sec. Le terme « menuiserie de maison » désignait les cuisines, les escaliers, les pièces, les tables, les fenêtres, les armoires et les meubles.

Application des outils LEAN et Kaizen

Qu’est-ce que le LEAN ?

- Le terme Lean (eng. Lean = Lean Thin) désigne essentiellement l’élimination de toutes les activités qui n’ajoutent pas de valeur au produit. À cet égard, le lean identifie deux types de temps :

• Temps pendant lequel l’état du sujet du travail ne change pas
• Temps pendant lequel l’état du sujet du travail change

Grâce à ses outils, Lean élimine ou réduit au minimum les temps pendant lesquels l’état du travail ne change pas (n’ajoute pas de valeur au produit). De plus, l’application d’outils Lean veille à l’apparition d’erreurs et à leur élimination.

Sécurité : Cette étude historique n’est pas un guide actuel pour faire fonctionner une machine CNC, changer les circuits de protection ou organiser la sécurité au travail. Toute intervention doit suivre une évaluation des risques valide, les instructions du fabricant, la formation des opérateurs, les dispositifs de protection et une séparation sûre de toutes les sources d’énergie.

Dans ce qui suit, nous énumérerons et décrirons brièvement les outils Lean utilisés dans ce travail.

1. SMED

Acronyme du mot anglais Single Minute Exchange of Dies. Cela signifie un changement d’outil rapide. Il a été développé par Toyota et réduit le temps de changement d’outil à moins d’une minute. Comprend :

• Suppression de l’ancien outil
• Mise en place d’un nouvel outil
• Temps d’installation

SMED divise ses activités en deux parties :

1. Activités externes - toutes les activités qui ont lieu pendant que la machine est en fonctionnement, dans le but de remplacer les outils
2. Activités internes : ces activités sont effectuées lorsque la machine est éteinte

SMED s’efforce de transformer toutes les activités en activités externes, c’est-à-dire que le fonctionnement de la machine ne s’arrête pas.

      2. Procédures standardisées

L’une des choses fondamentales dans la gestion de tout processus est de le rendre mesurable, de pouvoir surveiller les résultats. Par conséquent, il est d’abord nécessaire d’observer le début et la fin de chaque opération, puis d’examiner toutes les activités réalisées au sein de ce processus. Cela constitue la base de la possibilité d’améliorations supplémentaires en termes d’analyse des processus et d’amélioration de chaque activité séparément. Cela peut même se réduire au suivi de chaque mouvement individuellement, grâce à la procédure MTM.

Ce que la normalisation cherche à garantir, c’est :

• Processus stable
• Déterminer le début et la fin de chaque activité
• Créer les bases d’un avancement ultérieur
• Identification facile de la cause de l’erreur
• Développer l’esprit de motivation des participants aux opérations
• Faciliter la formation des nouveaux employés, à travers la documentation de toutes les activités et de la manière dont ces activités sont réalisées.

En conjonction avec l’amélioration continue, la normalisation peut être un bon outil, en termes de moteur puissant qui fait avancer l’ensemble de l’organisation, tout en renforçant une culture dans laquelle chaque participant s’efforce de contribuer à l’amélioration.

En termes plus simples, la normalisation identifie et prescrit, l’État nouvellement établi est établi et devient le point de départ de changements vers un État plus parfait.

      3. Jidoka

Jidoka – La qualité à la source. La qualité doit faire partie intégrante du processus de production et il est ainsi possible de réagir presque immédiatement et de détecter immédiatement la cause de l’erreur. Ce principe repose sur le fait qu’il n’existe pas d’organisme spécial qui contrôle le produit, mais que le processus a lieu directement sur le lieu de travail, par les travailleurs.

En utilisant ce principe en production, le produit n’est pas envoyé pour traitement ultérieur et l’erreur est corrigée immédiatement (car elle a été remarquée à temps) et l’apparition ultérieure de l’erreur qui serait “incorporée” dans les pièces dont ils ont hérité est évitée. La production ainsi organisée donne aux travailleurs le pouvoir d’arrêter le processus de production ou une partie du processus, afin d’éliminer l’irrégularité. Cela signifie que les travailleurs obtiennent plus de pouvoirs et que la motivation des employés est directement affectée, car ils acquièrent un sentiment d’appartenance à l’organisation.

Kaizen

Le terme kaizen (qui signifie « amélioration » ou « changement pour le mieux ») est un mot adopté de la langue japonaise qui fait référence à une philosophie ou une pratique visant l’amélioration continue. (Kaizen, 2015).

La principale caractéristique du Kaizen est qu’il s’agit d’un processus sans fin et continu, basé sur une amélioration constante, une performance plus rapide et meilleure des activités quotidiennes. La philosophie Kaizen repose principalement sur une série d’améliorations mineures des processus, qui, dans l’ensemble, améliorent considérablement le processus, le rendant plus productif et de meilleure qualité.

Ce qui est également important, c’est que le Kaizen propage une culture dans l’entreprise, basée sur le fait que chaque employé peut contribuer à l’amélioration du processus, en l’encourageant à proposer cette amélioration et à l’appliquer sur son lieu de travail.

Dans ce qui suit, nous présenterons les problèmes observés dans les processus de l’entreprise, identifierons leurs causes et apporterons des améliorations qui élimineront ces problèmes.

Mise à niveau 1 – Prise d’air sur machine CNC

1. Utilisé:

• Jidoka \ - Activation du suivi direct des outils par les employés, via un matériel transparent et une identification facile des erreurs.
• SMED – Changement d’outil plus rapide et plus sûr, car l’outil est plus accessible et sans la tôle environnante (élimine le risque de se couper les mains)
• Kaizen – Une série de petites améliorations en termes de meilleure isolation phonique, de prise en charge plus rapide des extensions et donc de réduction des temps de finition préparatoire – Réduction des pertes MUDA et MURI

Image 2 - Prise (directrice) pour l’air

Image 3 - Prise d’air (Directeur) montrant l’outillage sur la pièce et la tôle environnante

Définir le problème :

1. Aspiration inefficace. Lorsque vous travaillez sur une machine CNC (commande numérique par ordinateur), il y a beaucoup de poussière et de dispersion de sciure de bois. Le problème est que entre le traitement des deux pièces, la sciure doit être nettoyée (à l’air ou à la brosse). La solution d’usine installée sur la machine, qui sert de déflecteur d’air, avec une brosse au bout, pour que la sciure ne soit pas dispersée, ne répond pas à l’objectif. Sous l’effet de l’inertie, la sciure parvient à passer sous la brosse et à passer hors de portée de l’aspirateur.

2. Manœuvres difficiles avec des pièces plus hautes. Lors du traitement d’une pièce plus haute, il est nécessaire de relever l’entrée d’air, afin qu’elle ne s’accroche pas à la pièce, car dans la solution actuelle, l’entrée se déplace (en hauteur - axe z) indépendamment du moteur et de la broche.

3. Mauvaise visibilité de la pièce en cours de traitement. Aussi, le problème est le manque de visibilité des pièces pendant le travail. En pratique, cela représente une grande douleur pour l’opérateur CNC, car il ne peut pas réagir à temps si une erreur se produit, il arrive donc souvent que l’outil coince les pinces aux extrémités de la pièce en cours d’usinage ou que l’outil sorte des dimensions de la pièce, ce qui entraîne une pièce qui n’est pas traitée et est attrapée par l’outil d’un côté.

4. Ouverture des portes d’accès pendant le fonctionnement. C’est un problème qui vient en partie d’une mauvaise manœuvre lorsque la pièce est haute, ces brosses finissent par pousser la pièce jusqu’au point où la porte s’ouvre

5. Changement d’outil délicat. En raison de la grande construction qui entoure également le moteur et de la tôle autour de l’outil qui rend l’accès difficile, le changement d’outil est très peu pratique et il existe un risque de se gratter la main avec la tôle.

6. Solution - Faire un nouvel ajout à partir de matériaux transparents

La cause de ces problèmes est l’entrée d’air qui, en raison de sa construction, est très difficile à manipuler et crée de nombreux problèmes lors du fonctionnement. Pendant le travail, l’opérateur a même retiré toute la structure, car il est plus pratique de travailler sur la machine et la plupart des problèmes mentionnés ci-dessus sont automatiquement éliminés, mais il reste encore une grande quantité de sciure de bois et il est nécessaire de nettoyer constamment la zone de travail.

Image 4 - Machine en fonctionnement, sans prise d’air

Lors de la recherche d’une solution à ce problème, outre les variantes de modification de l’admission existante, une solution a été trouvée qui répondait à tous les critères définis et laquelle de toutes les solutions proposées était la plus simple et la plus rentable à mettre en œuvre. Il s’agit de la création d’un tout nouvel ajout à partir d’un matériau polycarbonate transparent. Aux conséquences résolues par ce supplément, il existe un avantage supplémentaire en termes de meilleure isolation phonique.

De plus, trois accessoires ont été réalisés, qui se montent facilement sur la partie principale à l’aide d’aimants.

Image 5 - Accessoires de différentes hauteurs, avec aimants pour la fixation

Mise à niveau 2 - Définition du point de départ

Utilisé:

• Kaizen – Amélioration en introduisant des commandes sans fil et en évitant ainsi les embauches supplémentaires (MURA) et la surcharge des travailleurs (MURI). En outre, la combinaison de Jidoka et Kaizen a créé des conditions permettant d’améliorer la qualité de sortie, car l’outil est positionné avec plus de précision.

Image 6 - Réglage de l’outil au-dessus de la position initiale

Définir le problème

1. L’incapacité de l’opérateur à régler indépendamment l’outil au point de départ. Avant chaque opération, l’opérateur CNC place l’outil au point de départ de la pièce, à moins qu’il ne soit prédéterminé par un gabarit fixé à la table et enregistré comme position dans l’ordinateur. La raison en est la distance physique entre l’ordinateur et la table de la machine, et pendant cette opération, il est toujours nécessaire qu’une autre personne assiste l’opérateur dans la direction dans laquelle déplacer le moteur de la machine. L’image n°7 montre l’opérateur et sa distance physique par rapport à la table, où il ne peut pas voir le point de départ, le temps de préparation de cette opération est donc très long.

Image 7 - L’opérateur ajuste l’outil à la position initiale

Solution – Présentation du joystick sans fil

En plus de la possibilité de prendre un clavier sans fil, l’idée est venue d’installer un joystick sans fil, qui remplace le clavier. En plus des fonctions de défilement définies sur le joystick, le clavier restait fonctionnel et l’opérateur pouvait utiliser soit le clavier, soit le joystick à sa guise.

Dans le texte, comme amélioration supplémentaire, l’opérateur, en cas de situation imprévue, peut éteindre toute la machine ou mettre en pause le moteur principal sur lequel tourne l’outil, afin que la machine puisse ultérieurement continuer avec le code. Ceci était alors présenté comme une amélioration de la sécurité et une poursuite plus facile de l’opération.

Mise à niveau 3 – Synchronisation informatique

Utilisé:

• Kaizen – Amélioration du transfert de fichiers dans le système, remplaçant le transfert manuel par un partage automatique entre les unités de calcul et réduisant ainsi le temps d’attente des opérateurs et des concepteurs (MUDA).
• Standardisation – Dans le processus de conception du dessin (formation des six points de contrôle du code de sortie).

Image 8 - Impossibilité de synchroniser les fichiers entre ordinateurs

Définir le problème

1. Transfert de fichiers vers CNC. L’entreprise compte quatre ordinateurs, physiquement séparés. Il y en a un dans la production elle-même (sur une machine CNC), deux dans le bureau et un ordinateur sur lequel le code est dessiné et usiné, situé à Novi Sad. Problème de transfert et de téléchargement de fichiers d’un ordinateur à un autre.
2. Diversité des fichiers sur les ordinateurs. Sur chaque ordinateur, il y a un dossier pour la machine CNC, avec tous les fichiers nécessaires pour travailler sur la machine. Le problème est que si l’un des fichiers est modifié manuellement, ce fichier ne sera pas modifié sur les autres ordinateurs.
3. Livraison de code inapproprié. Lors de la conception d’un dessin, il arrive souvent que le concepteur ne précise pas correctement l’unité de mesure, et au lieu de l’unité de mesure CM (qu’il reçoit en demande), il marque MM ou vice versa. Des problèmes surviennent également en raison d’un point zéro mal choisi, d’une épaisseur de pièce, etc. qui peuvent être directement causés par une mauvaise unité de mesure.
4.  Solution

Au début, les fichiers étaient envoyés par courrier électronique, l’opérateur enregistrait donc ce fichier sur des ordinateurs et le chargeait sur la CNC. Cela a été quelque peu accéléré par le programme TeamViewer, qui peut être utilisé pour contrôler un ordinateur distant et transférer directement ce fichier sur l’ordinateur. Mais le problème de la synchronisation des fichiers avec d’autres ordinateurs persistait, il fallait donc les transférer vers d’autres ordinateurs via le programme.

Dans la recherche d’une solution à ce problème, Google Drive (engl. Google Drive) était le meilleur. Avec cette solution de Google, il était possible de connecter plusieurs ordinateurs à une seule base de données, à partir de laquelle chaque ordinateur synchronisait et transférait des fichiers qui n’étaient pas dans sa base de données ou qui avaient été modifiés dans sa mémoire interne. Ainsi, le code de la machine a été généré à Novi Sad, enregistré sur cet ordinateur et transféré sur tous les ordinateurs de Sombor en quelques secondes (en fonction de la taille du fichier). En revanche, si l’opérateur modifiait manuellement le code sur la machine CNC, le code était automatiquement renouvelé à Novi Sad.

De plus, si le code est généré et enregistré sur l’ordinateur de Novi Sad, et si l’ordinateur de la CNC n’est pas allumé, le code sera transféré à la CNC dès qu’elle est allumée, sans attendre comme il devait l’être lors de l’utilisation du programme TeamViewer, où les fichiers ne pouvaient être transférés que si l’ordinateur était allumé.

Image 9 - Synchronisation des fichiers en quelques secondes

Solution

En plus de la synchronisation automatique décrite au point ci-dessus, des éléments de standardisation ont également été introduits dans la livraison du code, c’est-à-dire un accord selon lequel toutes les dimensions de l’entreprise doivent être en millimètres (mm). De cette façon, tout code inapproprié sera évité et il n’y aura pas de désaccords dans l’analyse des pièces. En plus de cet accord, six points ont été formés et mis en œuvre par le concepteur, qui consistent en :

1. Contrôles d’unité de mesure dans le programme lui-même
2. Réglage du point de départ
3. Contrôle du point zéro
4. Vérification côté fraiseuse
5. Contrôle de l’épaisseur des pièces
6. Enregistrement de toutes les versions du code au format .art et .tap

Étant donné que les demandes sont reçues quotidiennement, ces points de contrôle sont collés sous forme d’autocollants devant le concepteur et à la fin de chaque processus de dessin, le concepteur parcourt tous les points séparément, afin de ne pas se faufiler d’erreur de conception et d’usinage de code.

Image 10 - Points de contrôle effectués avant l’enregistrement du fichier

Conclusion

Les améliorations que nous avons mentionnées, à notre avis, représenteraient un énorme changement dans la manière d’effectuer les processus quotidiens dans l’entreprise. Les employés ont vu à quel point même une petite amélioration peut être significative, en particulier dans la deuxième amélioration mise en œuvre, où nous avons vu dans la pratique à quel point les travailleurs étaient surpris par l’introduction de joysticks au lieu de claviers, et tout le monde a accepté avec enthousiasme cette innovation et a voulu essayer une nouvelle façon de gérer. On a également pu constater sur place combien il est important de briser la monotonie quotidienne du travail et de stimuler de nouvelles façons de penser chez les salariés.

Nous disons cela du point de vue d’une entreprise qui a absolument besoin de ce genre d’atmosphère lors des activités quotidiennes, car c’est une entreprise qui produit des meubles sur mesure et chaque meuble est unique, et la quantité de valeur intégrée est directement liée à la créativité de ses employés.

Le texte reste publié comme document du développement de la culture de production de l’entreprise. Il ne représente pas une description du système informatique actuel, des procédures de sécurité ou de la gamme de produits actuelle ; pour une orientation de production moderne, voir la page Production.

Certes, le changement numéro deux est de loin le plus intéressant, mais ce qui a le plus affecté les processus est la mise en œuvre de l’entrée d’air, où l’opérateur a désormais une vue d’ensemble complète de l’élément de travail et n’a pas à nettoyer la sciure après chaque pièce traitée.

Nous concluons que l’organisation est consciente des bénéfices de l’amélioration et que son environnement ne résiste pas au changement. Cela vient certainement du fait que l’organisation est habituée au travail flexible, car le modèle économique lui-même l’exige, où le mobilier est toujours adapté aux clients et où chaque demande individuelle est respectée.