LEAN araçlarının üretimde uygulanması

Arşiv içeriğine ilişkin not: Bu metin, şirketin gelişiminin önceki aşamasını ve o zamanki üretim programını belgelemektedir. Mobilyalar, mutfaklar, merdivenler, odalar, masalar ve gardıroplar mevcut halka arzın parçası değildir. Savo Kusić’in şu anki odak noktası ahşap pencereler, ahşap-alüminyum pencereler ve iç ve dış pazarlar için özel yapım kapılardır.

Çalışma oluşturulduğunda şirketin ana faaliyeti benzersiz ısmarlama mobilya üretimiydi. “Mobilya” terimi içerisinde geniş bir yelpazedeki farklı ürünler kastedilmektedir. İşin amacı, müşterinin şirket tesislerinde evin komple doğramalarını satın almasını sağlamaktır. Ahşap için modern bilgisayarlı kurutucuların satın alınmasıyla, kurutulmuş odunun servis kurutması ve satışı için bir alan açıldı.

O dönemde şirketin ana ürünleri ev marangozluğu ve kuru keresteydi. “Ev marangozluğu” terimi şu anlama geliyordu: mutfaklar, merdivenler, odalar, masalar, pencereler, gardıroplar ve mobilya parçaları.

Üretim tesisinin gelişim tarihi

Şirketin faaliyete geçmesinden bu yana bir takım iyileştirmeler yapması günümüzün dinamik pazarı ve rekabetle yarışta kalmayı planlıyorsa bu normaldir. İş dünyasındaki bazı temel gelişmeleri listeleyeceğiz ve iş dünyasında en büyük ilerlemeyi sağlayan en büyük gelişmelerden bazılarını açıklayacağız. Kurutucunun yapımı 2007. yıl

Ahşap için son teknoloji ürünü iki bilgisayar kurutucusunun satın alınması. Bu yatırımın, “Savo Kusić” Sombor marangoz atölyesinin geçmiş çalışmalarındaki en iyi yatırımlardan biri olduğu ortaya çıktı. Marangozluk atölyesi, ahşap mobilya üretim sürecini tamamlayarak bu kurutucuları satın alarak yerel düzeyde liderlik konumu mücadelesine giriyor. Sonuç olarak, kurutulmuş kereste üretiminin sadece kendi ihtiyaçları için planlanması şeklindeki asıl amacın dışında, kurutulmuş kerestenin bizzat satılması olanağı da açılmıştır. Çevredeki atölyeler artık “Savo Kusić” şirketinin çalışmalarına bağımlı hale geliyor ve bu şirkete ürünlerin fiyatlarını yayma konusunda daha büyük bir fırsat bırakıyor.

Teknik detaylar:

• Kapasite 80 m3. Bilgisayar programları, özel olarak belirli bir ahşap türü için yapılan doğru kurutma ritminden sorumludur ve kurutmanın sonucu, mikro çatlaklar olmadan kuru, eğrilmemiş ahşaptır.
• Bu şekilde kurutarak, bitmiş ürünün bükülme derecesi en aza indirilmiş, kurtçuklar ve yumurtaları olmadan, kurutma işleminin kendisinde nötralize edilen kaliteli mobilyalar elde edersiniz.

Boyahane inşaatı 2001 yıl

Şirket olarak özellikle bu boyahaneyle gurur duyuyoruz.

Fonların bir kısmının nihai üretimin iyileştirilmesi, yani ahşaba özel modern bir boyahane oluşturulması için kullanılması kararı, nihai üretimi en üst düzeye çıkardı. Bu cilahanede mobilyaların cilalanması üç kat boya uygulanarak yapılıyor ve her uygulama arasında ince zımpara yapılarak mobilya yüzeylerinin pürüzsüz hale getirilmesi sağlanıyor.

Boyahanede temsil edilen sistemin çalışanların sağlığının korunmasında büyük etkisi vardır. Bu, büyük kapasiteli bir giriş ve çıkış fanı (sürekli temiz hava girişi ve zehirli havanın uzaklaştırılması), tüm duvar üzerinde bir su perdesi kodu oluşturulması (havada bulunan boya parçacıkları suyu yakalar ve odadan uzaklaştırılır), iki filtreli koruyucu maskeler (doğrudan solunan havanın arıtılması) ile mümkün olur.

Lake yüzeye düşebilecek toz miktarını en aza indirmek için çalışanlar kurutma makinesinde kaldıkları süre boyunca özellikle temizliğe dikkat ederler. Boyahaneye getirilen hava, önce yan odada bulunan özel bir su perdesinden filtrelenip çekilir ve ancak daha sonra boyama odasına girer.

Dönemin ürün ve hizmetleri

Metnin yazıldığı dönemde şirketin ana ürünleri ev marangozluğu ve kuru keresteydi. “Ev marangozluğu” terimi mutfaklar, merdivenler, odalar, masalar, pencereler, gardıroplar ve mobilya parçaları anlamına geliyordu.

LEAN araçlarının ve Kaizen’in uygulanması

YALIN nedir?

- Yalın (eng. Yalın = zayıf zayıf) terimi temel olarak ürüne değer katmayan tüm faaliyetlerin ortadan kaldırılmasıdır. Bu bağlamda yalın iki tür zamanı tanımlar:

• İşin konusunun durumunun değişmediği süre
• İşin konusunun durumunun değiştiği zaman

Yalın, araçları aracılığıyla, iş öğesinin durumunun değişmediği (ürüne değer katmadığı) süreleri ortadan kaldırır veya en aza indirir. Ayrıca yalın araçların uygulanması hataların oluşmasını ve ortadan kaldırılmasını sağlar.

Güvenlik: Bu tarihsel çalışma, CNC makinesini çalıştırma, koruyucu devreleri değiştirme veya iş yerinde güvenliği düzenleme konusunda güncel bir kılavuz değildir. Herhangi bir müdahalede geçerli bir risk değerlendirmesi, üreticinin talimatları, operatör eğitimi, koruyucu cihazlar ve tüm enerji kaynaklarının güvenli bir şekilde ayrılması takip edilmelidir.

Aşağıda bu çalışmada kullanılan yalın araçları kısaca listeleyip anlatacağız.

1. SMED

İngilizce Single Minute Exchange of Dies kelimesinin kısaltmasıdır. Hızlı takım değişimi anlamına gelir. Toyota tarafından geliştirilmiştir ve takım değiştirme süresini bir dakikadan daha kısa bir süreye indirir. Şunları içerir:

• Eski aletin çıkarılması
• Yeni bir araç ayarlama
• Kurulum süresi

SMED faaliyetlerini iki bölüme ayırır:

1. Harici faaliyetler - takımların değiştirilmesi amacıyla makine çalışırken gerçekleştirilen tüm faaliyetler
2. Dahili aktiviteler - bu aktiviteler makine kapalıyken gerçekleştirilir

SMED, tüm faaliyetleri harici faaliyetlere dönüştürmeye, yani makinenin çalışmasının durmamasını sağlamaya çalışmaktadır.

      2. Standartlaştırılmış Prosedürler

Herhangi bir süreci yönetmenin temel şeylerinden biri onu ölçülebilir kılmak, sonuçları izleyebilmektir. Bu nedenle öncelikle her operasyonun başlangıcını ve sonunu gözlemlemek, daha sonra o süreç içerisinde gerçekleştirilen tüm faaliyetlere bakmak gerekir. Bu, süreç analizi ve her bir faaliyetin ayrı ayrı iyileştirilmesi açısından daha fazla iyileştirme olanağının temelini oluşturur. Bu, MTM prosedürünü kullanarak her hareketin ayrı ayrı izlenmesine bile indirgenebilir.

Standardizasyonun sağlamaya çalıştığı şey şudur:

• Kararlı süreç
• Her aktivitenin başlangıcını ve bitişini belirlemek
• Daha fazla ilerleme için temel oluşturmak
• Hatanın nedeninin kolay tanımlanması
• Operasyon katılımcılarının motivasyon ruhunu geliştirmek
• Tüm faaliyetlerin ve bu faaliyetlerin gerçekleştirilme şeklinin belgelenmesi yoluyla yeni çalışanların eğitimini kolaylaştırmak.

Sürekli iyileştirmeyle birlikte standardizasyon, tüm organizasyonu ileri iten güçlü bir itici güç açısından iyi bir araç olabilir ve aynı zamanda her katılımcının iyileştirmeye katkıda bulunmaya çalıştığı bir kültürü güçlendirir.

Daha basit bir ifadeyle standardizasyon, tanımlar ve emreder, yeni kurulan devlet kurulur ve daha mükemmele doğru değişimlerin başlangıç ​​noktası olur.

      3. Jidoka

Jidoka – Kaynakta kalite. Kalite, üretim sürecinin ayrılmaz bir parçası olmalıdır ve bu sayede neredeyse anında tepki vermek ve hatanın nedenini anında fark etmek mümkün olur. Bu prensip, ürünü kontrol eden özel bir organın bulunmaması, sürecin doğrudan işyerinde işçiler tarafından gerçekleştirilmesi gerçeğine dayanmaktadır.

Üretimde bu prensip kullanılarak ürün bir daha işleme gönderilmez ve hata (zamanında fark edildiği için) anında düzeltilir ve devraldığı parçalarda “gömülecek” hatanın daha fazla oluşması engellenir. Üretimin bu şekilde kurulması, düzensizliğin ortadan kaldırılması için işçilere üretim sürecini veya sürecin bir kısmını durdurma yetkisi verir. Bu, çalışanların daha fazla yetkiye sahip olduğu ve çalışanların motivasyonunun doğrudan etkilendiği anlamına gelir çünkü örgüte ait olma duygusu kazanırlar.

Kaizen

Kaizen terimi (“iyileştirme” veya “daha iyiye doğru değişim” anlamına gelir) Japonca’dan uyarlanmış ve sürekli iyileştirmeyi amaçlayan bir felsefe veya uygulamayı ifade eden bir kelimedir. (Kaizen, 2015).

Kaizen’in temel özelliği, sürekli iyileştirmeye, günlük faaliyetlerin daha hızlı ve daha iyi performans göstermesine dayanan, sonsuz ve sürekli bir süreç olmasıdır. Kaizen felsefesi temel olarak süreçlerdeki bir dizi küçük iyileştirmeye dayanır; bu iyileştirmeler daha sonra genel olarak süreci büyük ölçüde iyileştirerek onu daha üretken ve daha kaliteli hale getirir.

Önemli olan, kaizen’in şirkette, her çalışanın sürecin iyileştirilmesine katkıda bulunabileceği gerçeğine dayanan, onları bu iyileştirmeyi önermeye ve işyerlerinde uygulamaya teşvik eden bir kültürü yaymasıdır.

Aşağıda şirket süreçlerinde gözlemlenen sorunları sunup nedenlerini tespit edip, bu sorunları ortadan kaldıracak iyileştirmeler yapacağız.

Yükseltme 1 – CNC makinesinde hava girişi

1. Kullanılmış:

• Jidoka - Şeffaf malzeme ve kolay hata tanımlama yoluyla çalışanlar tarafından doğrudan alet takibi etkinleştirildi.
• SMED – Aletin daha erişilebilir olması ve çevresindeki metal levhaların bulunmaması nedeniyle daha hızlı ve daha güvenli alet değişimi sağlandı (ellerin kesilmesi tehlikesi ortadan kaldırıldı)
• Kaizen – Daha iyi ses yalıtımı, uzatmaların daha hızlı işlenmesi ve dolayısıyla hazırlık bitirme sürelerinin kısaltılması açısından bir dizi küçük iyileştirme – Daha az MUDA ve MURI kayıpları

Resim 2 - Hava girişi (yönlendirici)

Resim 3 - Parça ve çevresindeki metal levha üzerindeki işlemeyi gösteren Hava Girişi (Yönetmen)

Sorunu tanımlama:

1. Verimsiz vakumlama. Bir CNC (bilgisayarlı sayısal kontrol) makinesinde çalışırken, çok fazla tozlanma ve ahşap talaşı saçılması olur. Sorun, iki parçanın işlenmesi arasındaki sürede talaşın (hava veya fırça ile) temizlenmesi gerekmesidir. Talaşın etrafa saçılmaması için hava saptırıcı görevi gören, ucu fırçalı makine üzerine takılan fabrika çözümü amacını karşılamıyor. Ataletin etkisi altında talaş, fırçanın altından geçmeyi ve elektrikli süpürgenin ulaşamayacağı yere çıkmayı başarır.

2. Daha uzun parçalarla garip manevralar. Daha yüksek bir parça işlerken hava girişinin parçaya takılmayacak şekilde yükseltilmesi gerekir çünkü mevcut çözümde giriş, motor ve fener milinden bağımsız olarak (yükseklik - z ekseninde) hareket eder.

3. İşlenmekte olan parçanın zayıf görünürlüğü. Ayrıca çalışma sırasında parçaların görünür olmaması da sorundur. Pratikte bu, CNC operatörü için büyük bir sıkıntı teşkil eder, çünkü bir hata meydana geldiğinde zamanında tepki veremez, bu nedenle sıklıkla takım işlenmekte olan parçanın uçlarındaki kelepçelere takılır veya takım parçanın boyutlarının dışına çıkar ve sonuç olarak işlenmemiş bir parça ortaya çıkar ve takım tarafından bir taraftan yakalanır.

4. Çalışma sırasında erişim kapılarının açılması. Bu kısmen parça uzun olduğunda yetersiz manevradan kaynaklanan bir sorundur, fırçalar parçayı kapının açılacağı noktaya iter

5. Garip alet değişimi. Motorun etrafını da saran büyük yapı ve aletin etrafındaki metal levha erişimi zorlaştırdığı için aleti değiştirmek çok zahmetlidir ve elinizi metal levhadan çizme ihtimali vardır.

6. Çözüm - Şeffaf malzemelerden yeni bir ekleme yapmak

Bu sorunların nedeni, yapısı itibariyle idaresi oldukça zor olan ve çalışma sırasında birçok sorun yaratan hava girişidir. Çalışma sırasında operatör tüm yapıyı bile kaldırdı çünkü makinede çalışmak daha uygundur ve yukarıda belirtilen sorunların çoğu otomatik olarak ortadan kaldırılır, ancak hala büyük miktarda talaş vardır ve çalışma alanının sürekli temizlenmesi gerekir.

Resim 4 - Makine çalışır durumda, hava girişi yok

Bu soruna bir çözüm ararken, mevcut alımı değiştirme seçeneklerine ek olarak, belirlenen tüm kriterleri karşılayan ve sunulan tüm çözümlerden hangisinin uygulanması en basit ve en uygun maliyetli olduğu bir çözüm bulundu. Şeffaf polikarbon malzemeden tamamen yeni bir eklentinin yaratılmasıdır. Bu takviyenin çözdüğü sonuçlara ek olarak, daha iyi ses yalıtımı açısından ek bir faydası da vardır.

Ayrıca ana parçaya mıknatıslar yardımıyla kolaylıkla monte edilebilen üç adet aksesuar yapılmıştır.

Resim 5 - Bağlantı için mıknatıslı, farklı yükseklikteki aksesuarlar

Yükseltme 2 - Başlangıç ​​noktasını ayarlama

Kullanılmış:

• Kaizen – Kablosuz kontrollerin getirilmesi ve böylece ek işe alma (MURA) ve aşırı çalışan yükünün (MURI) önlenmesi yoluyla iyileştirme. Ayrıca Jidoka ve Kaizen’in birleşimi, araç daha doğru konumlandırıldığı için çıktı kalitesinin iyileştirilmesine yönelik koşullar yarattı.

Resim 6 - Takımın başlangıç ​​konumunun üzerine ayarlanması

Sorunu tanımlama

1. Operatörün aleti bağımsız olarak başlangıç ​​noktasına ayarlayamaması. Her işlemden önce, CNC operatörü, masaya iliştirilen bir şablonla önceden belirlenmediği ve bilgisayarda bir konum olarak kaydedilmediği sürece, takımı iş parçasının başlangıç ​​noktasına yerleştirir. Bunun nedeni bilgisayarın makinenin tablasına olan fiziksel uzaklığıdır ve bu işlem sırasında makinenin motorunu hangi yöne hareket ettireceği konusunda daima bir başka kişinin operatöre yardımcı olması gerekir. 7 numaralı resim operatörün başlangıç ​​noktasını göremediği masadan fiziksel uzaklığını göstermektedir, dolayısıyla bu operasyon için hazırlık süresi çok uzundur.

Resim 7 - Operatör, aleti başlangıç ​​konumuna ayarlar

Çözüm – Kablosuz Kumanda Çubuğuyla Tanışın

Kablosuz klavye alma seçeneğinin yanı sıra, klavyenin yerine geçen kablosuz bir joystick takma fikri de ortaya çıktı. Kumanda kolu üzerinde ayarlanan kaydırma işlevlerine ek olarak klavye hâlâ işlevsel durumdaydı ve operatör klavyeyi veya kumanda kolunu istediği gibi kullanabiliyordu.

Metinde ek bir iyileştirme olarak, operatör, öngörülemeyen bir durumda, makinenin tamamını kapatabilir veya aletin çalıştığı ana motoru duraklatabilir, böylece makine daha sonra koda devam edebilir. Bu daha sonra güvenlikte bir iyileşme ve operasyonun daha kolay devam etmesi olarak sunuldu.

Yükseltme 3 – Bilgisayar Senkronizasyonu

Kullanılmış:

• Kaizen – Sistemdeki dosya aktarımının iyileştirilmesi, manuel aktarımın yerine bilgi işlem birimleri arasında otomatik paylaşımın getirilmesi ve böylece operatör ve tasarımcının bekleme süresinin (MUDA) azaltılması.
• Standartlaştırma – Çizim tasarım sürecinde (çıktı kodunun altı kontrol noktasının oluşturulması).

Resim 8 - Bilgisayarlar arasında dosya senkronizasyonu sağlanamaması

Sorunu tanımlama

1. Dosyaları CNC’ye aktarma. Şirkette fiziksel olarak ayrılmış dört bilgisayar bulunmaktadır. Üretimin kendisinde bir tane (bir CNC makinesinde), iki tanesi ofiste ve kodun çizilip işlendiği, Novi Sad’da bulunan bir bilgisayar var. Dosyaları bilgisayardan bilgisayara aktarma ve yükleme sorunu.
2. Bilgisayarlardaki dosya çeşitliliği. Her bilgisayarda, CNC makinesi için, makinede çalışmak için gerekli tüm dosyaların bulunduğu bir klasör vardır. Sorun, dosyalardan biri manuel olarak değiştirilirse, o dosyanın diğer bilgisayarlarda değiştirilmemesidir.
3. Uygunsuz kod teslimi. Bir çizim tasarlarken, çoğu zaman tasarımcının ölçü birimini doğru belirtmediği ve ölçü birimi CM (istek olarak aldığı) yerine MM’yi veya tam tersini işaretlediği görülür. Doğrudan yanlış ölçü biriminden kaynaklanabilecek yanlış seçilmiş sıfır noktası, parça kalınlığı vb. durumlarda da sorunlar ortaya çıkar.
4.  Çözüm

Başlangıçta dosyalar e-posta ile gönderiliyordu, dolayısıyla operatör bu dosyayı bilgisayarlara kaydedip CNC’ye yükledi. Bu, uzaktaki bir bilgisayarı kontrol etmek ve bu dosyayı doğrudan bilgisayara aktarmak için kullanılabilen TeamViewer programı tarafından bir miktar hızlandırıldı. Ancak dosyaları diğer bilgisayarlarla senkronize etme sorunu hala devam ettiğinden, program aracılığıyla diğer bilgisayarlara aktarılması gerekiyordu.

Bu soruna çözüm ararken Google Drive (engl. Google Drive) en iyisiydi. Bu Google çözümüyle, birden fazla bilgisayarı tek bir veritabanına bağlamak mümkün oldu; buradan her bilgisayar, kendi veritabanında olmayan veya değiştirilmiş dosyaları kendi dahili belleğine senkronize edip aktardı. Böylece makinenin kodu Novi Sad’da üretilip o bilgisayara kaydediliyor ve birkaç saniye içerisinde (dosyanın boyutuna bağlı olarak) Sombor’daki tüm bilgisayarlara aktarılıyor. Öte yandan, operatörün kodu CNC makinesinde manuel olarak değiştirmesi durumunda kod Novi Sad’da otomatik olarak yenileniyordu.

Ayrıca Novi Sad’da kod bilgisayarda oluşturulup kaydediliyorsa ve CNC üzerindeki bilgisayar açılmamışsa, dosyaların ancak bilgisayar açıksa aktarılabildiği TeamViewer programı kullanılırken olması gerektiği gibi beklemeden, kod açılır açılmaz CNC’ye aktarılacaktır.

Resim 9 - Dosyalar saniyeler içinde senkronize edilir

Çözüm

Yukarıdaki noktada açıklanan otomatik senkronizasyona ek olarak, kod tesliminde standardizasyon unsurları da getirildi, yani şirketteki tüm boyutların milimetre (mm) cinsinden olması gerektiği konusunda anlaşma sağlandı. Bu sayede uygunsuz kodların önüne geçilecek ve parçaların analizinde herhangi bir anlaşmazlık yaşanmayacaktır. Bu anlaşmaya ek olarak tasarımcı tarafından uygulanan altı nokta oluşturulmuştur:

1. Ölçü birimi kontrolleri programın kendisindedir
2. Başlangıç noktası ayarı
3. Sıfır noktası kontrolü
4. Freze makinesi tarafının kontrol edilmesi
5. Parça kalınlığı kontrolü
6. .art ve .tap format kodunun tüm versiyonlarını kaydetme

Talepler günlük olarak alındığından bu kontrol noktaları tasarımcının önüne sticker şeklinde yapıştırılır ve her çizim sürecinin sonunda tasarımcı, tasarım hatası ve kod işlemeye gizlice girmemek için tüm noktaları ayrı ayrı gözden geçirir.

Resim 10 - Dosyayı kaydetmeden önce gerçekleştirilen kontrol noktaları

Sonuç

Bahsettiğimiz iyileştirmelerin, şirketteki günlük süreçlerin gerçekleştirilme biçiminde büyük bir değişimi temsil edeceğini düşünüyoruz. Çalışanlar, özellikle uygulanan iki numaralı iyileştirmede, küçük bir gelişmenin bile ne kadar önemli olabileceğini gördüler; burada işçilerin klavye yerine joystick’lerin kullanılmaya başlanmasıyla ne kadar şaşırdıklarını pratikte gördük ve herkes bu yeniliği coşkuyla kabul etti ve yeni bir yönetim yöntemi denemek istedi. Ayrıca günlük iş monotonluğunu kırmanın ve çalışanlar arasında yeni düşünme biçimlerini teşvik etmenin ne kadar önemli olduğu da yerinde görüldü.

Günlük aktiviteler sırasında bu tür bir atmosfere mutlaka ihtiyaç duyan bir firma açısından bunu söylüyoruz, çünkü kişiye özel mobilya üreten bir firmadır ve her mobilya parçası benzersizdir ve yerleşik değerin miktarı çalışanlarının yaratıcılığıyla doğrudan ilişkilidir.

Metin, şirketin üretim kültürünün gelişiminin bir belgesi olarak yayınlanmaya devam ediyor. Günümüzün BT sisteminin, güvenlik prosedürlerinin veya mevcut ürün yelpazesinin bir tanımını temsil etmez; modern bir prodüksiyon odağı için Üretim sayfasına bakın.

İkinci değişiklik kesinlikle en ilgi çekici olanı, ancak süreçleri en çok etkileyen şey, operatörün artık iş öğesi hakkında tam bir genel bakışa sahip olduğu ve işlenen her parçadan sonra talaşı temizlemek zorunda olmadığı hava girişinin uygulanmasıydı.

Kuruluşun iyileştirmenin faydaları konusunda farkındalığa sahip olduğu ve çevresinin değişime dirençli olmadığı sonucuna varıyoruz. Bu kesinlikle organizasyonun esnek çalışmaya alışkın olmasından kaynaklanmaktadır, çünkü mobilyaların her zaman müşterilere göre uyarlandığı ve her bireysel talebin dikkate alındığı iş modelinin kendisi de bunu gerektirir.