Aplicació d'eines LEAN a la producció

Nota sobre el contingut de l’arxiu: Aquest text documenta l’etapa anterior del desenvolupament de l’empresa i el programa de producció posterior. Mobles, cuines, escales, habitacions, taules i armaris no formen part de l’oferta pública actual. L’enfocament actual de Savo Kusić és finestres de fusta, finestres de fusta i alumini i portes fetes a mida per al mercat nacional i estranger.

En el moment de la creació de l’estudi, l’activitat principal de l’empresa era la producció de mobles únics fets a mida. Dins del terme “mobles” s’entén una àmplia gamma de diferents productes. L’objectiu del negoci és que el client adquireixi fusteria completa per a l’habitatge a les instal·lacions de l’empresa. Amb la compra de moderns assecadors informàtics per a la fusta, es va obrir un espai de servei d’assecat i venda de fusta seca.

En aquella època, els principals productes de l’empresa eren la fusteria domèstica i la fusta seca. El terme “fusteria de casa” significava: cuines, escales, habitacions, taules, finestres, armaris i mobles.

Història del desenvolupament de la instal·lació de producció

L’empresa ha tingut una sèrie de millores des del seu funcionament, la qual cosa és normal per al dinàmic mercat actual i si té previst mantenir-se en la carrera amb la competició. Enumerarem algunes millores bàsiques en els negocis i descriurem algunes de les més importants, que han aportat el major progrés en els negocis. Construcció d’un assecador 2007. any

Compra de dos assecadors informàtics d’última generació per a la fusta. Aquesta inversió va resultar ser una de les millors inversions en el treball passat del taller de fusteria “Savo Kusić” Sombor. En arrodonir el procés d’elaboració de mobles de fusta, amb la compra d’aquests assecadors, el taller de fusteria entra ara en la lluita per una posició de lideratge a nivell local. Com a conseqüència, s’ha obert la possibilitat de vendre en si mateixa fusta seca, a part de la intenció inicial on la producció de fusta seca només es planejava per a les seves pròpies necessitats. Els tallers dels voltants depenen ara del treball de l’empresa “Savo Kusić” i deixen a aquesta empresa una oportunitat més gran per repartir el preu dels productes.

Detalls tècnics:

• Capacitat 80 m3. Els programes informàtics s’encarreguen del ritme d’assecat correcte, fet exclusivament per a un tipus concret de fusta, i el resultat de l’assecat és fusta seca, sense deformar, sense microesquerdes.
• Assecant d’aquesta manera, s’obtenen mobles de qualitat, amb un grau de deformació minimitzat del producte acabat i sense cucs i els seus ous, que es neutralitzen en el propi procés d’assecat.

Construcció d’una botiga de pintura 2001 any

A l’empresa, estem especialment orgullosos d’aquest taller de pintura.

La decisió d’utilitzar part dels fons per millorar la producció final, és a dir, crear una moderna botiga de pintura exclusivament per a la fusta, va elevar la producció final al màxim nivell. Els mobles que s’envernissen en aquest taller d’envernissats es fan aplicant tres capes de pintura i, entre cada aplicació, es fa un polit fi per tal que les superfícies dels mobles siguin llises.

El sistema que es representa al taller de pintura té un gran impacte en la preservació de la salut dels empleats. Això és possible gràcies a un ventilador d’admissió i sortida de gran capacitat (entrada constant d’aire net i eliminació d’aire enverinat), es forma un codi de cortina d’aigua a tota la paret (partícules de pintura a l’aire, agafen l’aigua i s’eliminen de la cambra), màscares protectores amb dos filtres (purificació de l’aire que s’inhala directament).

Els empleats cuiden especialment la neteja quan es queden a l’assecador, per tal de minimitzar la quantitat de pols que pot caure sobre la superfície lacada. L’aire que s’introdueix al taller de pintura es filtra primer i es treu a través d’una cortina d’aigua especial, que es troba a l’habitació adjacent, i només després entra a la cambra de pintura.

Productes i serveis de l’època

En el moment de redactar el text, els principals productes de l’empresa eren la fusteria de la casa i la fusta seca. El terme “fusteria de casa” significava cuines, escales, habitacions, taules, finestres, armaris i mobles.

Aplicació d’eines LEAN i Kaizen

Què és LEAN?

- El terme Lean (cat. Lean = prim) és bàsicament l’eliminació de totes les activitats que no aporten valor al producte. En aquest sentit, lean identifica dos tipus de temps:

• Temps en què l’estat de l’objecte del treball no canvia
• Temps en què canvia l’estat de l’objecte del treball

A través de les seves eines, Lean elimina o redueix al mínim els temps en què l’estat de l’element de treball no canvia (no aporta valor al producte). Així mateix, l’aplicació d’eines lean té cura de l’aparició d’errors i la seva eliminació.

Seguretat: aquest estudi històric no és una guia actual per operar una màquina CNC, canviar circuits de protecció o organitzar la seguretat en el treball. Qualsevol intervenció ha de seguir una avaluació de riscos vàlida, instruccions del fabricant, formació de l’operador, dispositius de protecció i separació segura de totes les fonts d’energia.

A continuació, enumerarem i descriurem breument les eines Lean utilitzades en aquest treball.

1. SMED

Acrònim de la paraula anglesa Single Minute Exchange of Dies. Significa un canvi d’eina ràpid. Va ser desenvolupat per Toyota i redueix el temps de canvi d’eines a menys d’un minut. Inclou:

• Eliminació de l’eina antiga
• Configuració d’una nova eina
• Temps de configuració

SMED divideix les seves activitats en dues parts:

1. Activitats externes: totes les activitats que tenen lloc mentre la màquina està en funcionament, amb l’objectiu de substituir les eines
2. Activitats internes: aquestes activitats es realitzen mentre la màquina està apagada

SMED s’esforça per convertir totes les activitats en activitats externes, és a dir, que el funcionament de la màquina no s’aturi.

      2. Procediments estandarditzats

Una de les coses bàsiques de la gestió de qualsevol procés és fer-lo mesurable, per poder controlar els resultats. Per tant, primer cal observar l’inici i el final de cada operació, i després observar totes les activitats que es realitzen dins d’aquest procés. Això proporciona la base per a la possibilitat d’una millora addicional pel que fa a l’anàlisi de processos i la millora de cada activitat per separat. Fins i tot això es pot reduir al seguiment de cada moviment individualment, mitjançant el procediment MTM.

El que pretén garantir la normalització és:

• Procés estable
• Determinar l’inici i el final de cada activitat
• Creant les bases per a un avenç posterior
• Fàcil identificació de la causa de l’error
• Desenvolupar l’esperit motivacional dels participants de les operacions
• Facilitar la formació dels nous empleats, mitjançant la documentació de totes les activitats i la forma en què es duen a terme aquestes activitats.

En conjunció amb la millora contínua, l’estandardització pot ser una bona eina, en termes d’un motor fort que impulsi tota l’organització, alhora que reforça una cultura en la qual cada participant s’esforça per contribuir a la millora.

En termes més senzills, l’estandardització identifica i prescriu, s’estableix el nou estat establert i esdevé el punt de partida de canvis cap a un de més perfecte.

      3. Jidoka

Jidoka - Qualitat a l’origen. La qualitat ha de ser una part integral del procés de producció, i d’aquesta manera és possible reaccionar gairebé immediatament i notar immediatament la causa de l’error. Aquest principi es basa en el fet que no hi ha cap òrgan especial que controli el producte, sinó que el procés té lloc directament al lloc de treball, per part dels treballadors.

Utilitzant aquest principi en la producció, el producte no s’envia més per a ser processat i l’error es corregeix immediatament (perquè s’ha detectat a temps) i s’evita que es produeixi més l’error que s’“incrustaria” a les peces que heretaven. La producció d’aquesta manera dóna als treballadors l’autoritat per aturar el procés productiu o part del procés, per tal d’eliminar la irregularitat. Això significa que els treballadors obtenen més poders i la motivació dels empleats es veu directament afectada, perquè tenen un sentiment de pertinença a l’organització.

Kaizen

El terme kaizen (que significa “millora” o “canvi per a millor”) és una paraula adoptada de la llengua japonesa que fa referència a una filosofia o pràctica orientada a la millora contínua. (Kaizen, 2015).

La característica principal del kaizen és que és un procés interminable i continu, que es basa en la millora constant, el rendiment més ràpid i millor de les activitats diàries. La filosofia kaizen es basa principalment en una sèrie de petites millores en els processos, que posteriorment, en conjunt, milloren molt el procés, fent-lo més productiu i de més qualitat.

El que també és important és que kaizen promogui una cultura a l’empresa, que es basa en el fet que cada empleat pot contribuir a la millora del procés, animant-lo a proposar aquesta millora i aplicar-la al seu lloc de treball.

A continuació, presentarem els problemes observats en els processos de l’empresa i identificarem les seves causes i introduirem millores que permetin eliminar aquests problemes.

Actualització 1 - Entrada d’aire a la màquina CNC

1. Usat:

• Jidoka - S’ha habilitat el seguiment directe d’eines pels treballadors, mitjançant material transparent i una identificació fàcil d’errors.
• SMED - S’han activat canvis d’eines més ràpids i segurs, perquè l’eina és més accessible i sense la xapa que l’envolta (elimina el perill de tallar-se les mans)
• Kaizen: una sèrie de petites millores pel que fa a un millor aïllament acústic, una manipulació més ràpida de les extensions i, per tant, una reducció dels temps d’acabat preparatoris: reducció de les pèrdues de MUDA i MURI

Imatge 2 - Admissió (director) d’aire

Imatge 3 - Entrada d’aire (Director) que mostra les eines a la peça i la xapa metàl·lica circumdant

Definint el problema:

1. Aspiració ineficient. Quan es treballa en una màquina CNC (control numèric per ordinador), hi ha molta pols i dispersió de serradures de fusta. El problema és que en el temps que transcorre entre el processament de les dues peces s’ha de netejar la serradures (amb aire o raspall). La solució de fàbrica que s’instal·la a la màquina, que serveix com a deflector d’aire, amb un raspall a l’extrem, perquè la serradures no s’escampi, no compleix el propòsit. Sota la influència de la inèrcia, la serradures aconsegueix passar per sota del raspall i anar més enllà de l’abast de l’aspiradora.

2. Maniobres incòmodes amb peces més altes. Quan es processa una peça més alta, cal elevar la presa d’aire, de manera que no s’enganxi a la peça, ja que en la solució actual, la presa es mou (en alçada - eix z) independentment del motor i de l’eix.

3. Poca visibilitat de la peça que s’està processant. A més, el problema és la falta de visibilitat de les peces durant el treball. A la pràctica, això suposa un gran dolor per a l’operador del CNC, perquè no pot reaccionar a temps si es produeix un error, per la qual cosa passa sovint que l’eina enganxava les pinces als extrems de la peça que s’està processant o que l’eina sortís de les dimensions de la peça, donant lloc a una peça que no s’ha processat i queda atrapada per l’eina per un costat.

4. Obertura de portes d’accés durant el funcionament. Aquest és un problema que es deriva en part d’una mala maniobra quan la peça és alta, aquests raspalls acaben empenyent la peça fins al punt on s’obre la porta

5. Canvi d’eina incòmode. A causa de la gran construcció que també envolta el motor, i la seva xapa al voltant de l’eina dificulta l’accés, canviar l’eina és molt incòmode i hi ha la possibilitat de ratllar-se la mà de la xapa.

6. Solució: fer una nova incorporació a partir de materials transparents

La causa d’aquests problemes és la presa d’aire que, per la seva construcció, és molt difícil de manejar i crea molts problemes durant el funcionament. Durant el treball, l’operador fins i tot va treure tota l’estructura, perquè és més convenient treballar a la màquina i la majoria dels problemes esmentats anteriorment s’eliminen automàticament, però encara hi ha una gran quantitat de serradures i l’àrea de treball s’ha de netejar constantment.

Imatge 4 - Màquina en funcionament, sense entrada d’aire

A l’hora de buscar una solució a aquest problema, a més de les variants de modificació de la captació existent, es va trobar una solució que complia tots els criteris establerts, i quina de totes les solucions proposades era la més senzilla i rendible d’implementar. És la creació d’una addició completament nova de material de policarbonat transparent. A més de les conseqüències que soluciona aquest complement, hi ha un avantatge addicional pel que fa a un millor aïllament acústic.

A més, s’han realitzat tres accessoris, que es munten fàcilment a la part principal amb l’ajuda d’imants.

Imatge 5 - Accessoris de diferents alçades, amb imants per a la fixació

Actualitza 2: estableix el punt de partida

Usat:

• Kaizen : millora mitjançant la introducció de controls sense fil i, per tant, s’evita la contractació addicional (MURA) i la sobrecàrrega de treballadors (MURI). A més, la combinació de Jidoka i Kaizen va crear condicions per millorar la qualitat de la sortida, perquè l’eina es col·loca amb més precisió.

Imatge 6 - Configuració de l’eina per sobre de la posició inicial

Definint el problema

1. La incapacitat de l’operador de posar l’eina de manera independent al punt de partida. Abans de cada operació, l’operador del CNC col·loca l’eina al punt inicial de la peça, tret que estigui predeterminada per una plantilla adjunta a la taula i registrada com a posició a l’ordinador. El motiu d’això és la distància física de l’ordinador de la pròpia taula de la màquina, i durant aquesta operació, sempre és necessari que una altra persona ajudi l’operador en quina direcció mou el motor de la màquina. La imatge núm.7 mostra l’operador i la seva distància física respecte a la taula, on no pot veure el punt de partida, per la qual cosa el temps de preparació per a aquesta operació és molt llarg.

Imatge 7 - L’operador ajusta l’eina a la posició inicial

Solució: Presentació del joystick sense fil

A més de l’opció de portar un teclat sense fil, va sorgir la idea d’instal·lar un joystick sense fil, que és un reemplaçament del teclat. A més de les funcions de desplaçament del joystick establertes, el teclat continuava sent funcional i l’operador podia utilitzar el teclat o el joystick segons ho desitjava.

En el text, com a millora addicional, l’operari, en cas d’una situació imprevista, pot apagar tota la màquina o aturar el motor principal sobre el qual està funcionant l’eina, per tal que la màquina pugui continuar posteriorment amb el codi. Aleshores es va presentar com una millora de la seguretat i una continuació més fàcil de l’operació.

Actualitza 3 - Sincronització d’ordinadors

Usat:

• Kaizen – Millora de la transferència de fitxers al sistema, substituint la transferència manual per compartició automàtica entre unitats informàtiques i reduint així el temps d’espera d’operador i dissenyador (MUDA).
• Estandardització : en el procés de disseny del dibuix (formació dels sis punts de control del codi de sortida).

Imatge 8 - Impossibilitat de sincronitzar fitxers entre ordinadors

Definint el problema

1. Transferència de fitxers al CNC. Hi ha quatre ordinadors a l’empresa, que estan físicament separats. N’hi ha un a la pròpia producció (en una màquina CNC), dos a l’oficina i un ordinador en el qual es dibuixa i mecanitza el codi, que es troba a Novi Sad. Problema en transferir i carregar fitxers d’un ordinador a un altre.
2. Diversitat de fitxers als ordinadors. A cada ordinador hi ha una carpeta per a la màquina CNC, amb tots els fitxers necessaris per treballar a la màquina. El problema és que si un dels fitxers es modifica manualment, aquest fitxer no es modificarà a la resta d’ordinadors.
3. Lliurament de codi inadequat. En dissenyar un dibuix, sovint passa que el dissenyador no especifica correctament la unitat de mesura i, en comptes de la unitat de mesura CM (que rep com a sol·licitud), marca MM o viceversa. Els problemes també sorgeixen d’un punt zero escollit incorrectament, del gruix de la peça, etc., que pot ser directament causat per una unitat de mesura incorrecta.
4.  Solució

Al principi, els fitxers s’enviaven per correu electrònic, de manera que l’operador enregistrava aquest fitxer als ordinadors i el carregava al CNC. Això va ser una mica accelerat pel programa TeamViewer, que es pot utilitzar per controlar un ordinador remot i transferir directament aquest fitxer a l’ordinador. Però el problema de sincronitzar fitxers amb altres ordinadors encara continuava sent, per la qual cosa es va haver de transferir a altres ordinadors mitjançant el programa.

En la recerca d’una solució a aquest problema, el servei de Google Drive (engl. Google Drive) va emergir com el millor. Amb aquesta solució de Google es va poder connectar diversos ordinadors a una base de dades, des d’on cada ordinador sincronitzava i transferia fitxers que no estaven a la seva base de dades o que havien estat canviats a la seva memòria interna. Així, el codi de la màquina es va generar a Novi Sad, es va gravar en aquest ordinador i es va transferir a tots els ordinadors de Sombor en pocs segons (segons la mida del fitxer). D’altra banda, si l’operador canviava manualment el codi a la màquina CNC, el codi també es renovava automàticament a Novi Sad.

A més, si el codi es genera i es grava a l’ordinador de Novi Sad, i si l’ordinador del CNC no està encès, el codi es transferirà al CNC tan bon punt s’encén, sense esperar com havia de ser durant l’ús del programa TeamViewer, on només es podrien transferir fitxers si l’ordinador estava encès.

Imatge9- Els fitxers es sincronitzen en pocs segons

Solució

A més de la sincronització automàtica descrita al punt anterior, també es van introduir elements d’estandardització en el lliurament del codi, és a dir, l’acord que totes les dimensions de l’empresa haurien d’estar en mil·límetres (mm). D’aquesta manera s’evitarà un codi inadequat i no hi haurà desacords en l’anàlisi de les peces. A més d’aquest acord, es van formar sis punts que s’implanten el dissenyador, que consisteixen en:

1. Controls d’unitat de mesura en el propi programa
2. Establiment del punt de partida
3. Comprovació del punt zero
4. Comprovació del costat de mecanitzat de la fresa
5. Comprovació del gruix de la peça
6. Enregistrament de totes les versions del codi de format .art i .tap

Tenint en compte que les peticions es reben diàriament, aquests punts de control queden enganxats davant del dissenyador en forma d’adhesius i al final de cada procés de dibuix, el dissenyador passa per tots els punts per separat, per no colar cap error en el disseny i el mecanitzat del codi.

Imatge10- Punts de control que es realitzen abans de desar el fitxer

Conclusió

Les millores que hem esmentat, al nostre parer, representarien un gran canvi en la manera de realitzar els processos diaris a l’empresa. Els empleats van veure com d’important pot ser fins i tot una petita millora, especialment en la millora implementada número dos, on vam veure a la pràctica com es van sorprendre els treballadors amb la introducció de joysticks en comptes de teclats, i tothom va acceptar amb entusiasme aquesta innovació i va voler provar una nova forma de gestió. També s’ha vist sobre el terreny com d’important és trencar la monotonia diària del treball i estimular noves maneres de pensar entre els empleats.

Ho diem des del punt de vista d’una empresa que definitivament necessita aquest tipus d’ambient durant les activitats diàries, perquè és una empresa que produeix mobles a mida i cada moble és únic, i la quantitat de valor incorporat està directament relacionada amb la creativitat dels seus empleats.

El text es manté publicat com a document del desenvolupament de la cultura productiva de l’empresa. No representa una descripció del sistema informàtic actual, els procediments de seguretat o la gamma de productes actual; per obtenir un enfocament de producció modern, consulteu la pàgina Producció.

Certament, el canvi número dos és, amb diferència, el més interessant, però el que més va afectar els processos és la implementació de la presa d’aire, on l’operador ara té una visió completa de l’element de treball i no ha de netejar la serradures després de cada peça processada.

Concloem que l’organització té consciència dels beneficis de la millora i el seu entorn no és resistent al canvi. Sens dubte, això es deu al fet que l’organització està acostumada al treball flexible, perquè el propi model de negoci ho requereix, on el mobiliari sempre s’adapta als clients i es respecta cada petició individual.