Einsatz von LEAN-Werkzeugen in der Fertigung

Hinweis zum Archivinhalt: Dieser Text dokumentiert eine frühere Entwicklungsphase des Unternehmens und das damalige Produktionsprogramm. Möbel, Küchen, Treppen, Zimmereinrichtungen, Tische und Schränke gehören nicht zum aktuellen öffentlichen Angebot. Savo Kusić konzentriert sich heute auf Holzfenster, Holz-Aluminium-Fenster und maßgefertigte Türen für den Inlands- und Auslandsmarkt.

Zum Zeitpunkt der Entstehung der Studie bestand die Haupttätigkeit des Unternehmens in der Herstellung einzigartiger, maßgeschneiderter Möbel. Mit dem Begriff „Möbel“ war eine breite Palette unterschiedlicher Produkte gemeint. Ziel des Unternehmens ist es, dem Kunden den Erwerb kompletter Tischlereiarbeiten für das Haus in den Räumlichkeiten des Unternehmens zu ermöglichen. Mit der Anschaffung moderner Computer-Trockner für Holz wurde der Bereich für die Servicetrocknung und den Verkauf von getrocknetem Holz eröffnet.

Die Hauptprodukte des Unternehmens waren damals Zimmereiarbeiten und Trockenschnittholz. Unter dem Begriff „Hausschreinerei“ versteht man: Küchen, Treppenhäuser, Räume, Tische, Fenster, Kleiderschränke und Möbelstücke.

Entwicklungsgeschichte des Fertigungsbetriebs

Das Unternehmen hat seit seiner Gründung eine Reihe von Verbesserungen erzielt, was für den heutigen dynamischen Markt normal ist und wenn das Unternehmen im Rennen mit der Konkurrenz bleiben will. Wir werden einige grundlegende Verbesserungen im Geschäftsleben auflisten und einige der größten beschreiben, die den größten Fortschritt im Geschäftsleben gebracht haben. Bau eines Trockners 2007. Jahr

Anschaffung von zwei hochmodernen Computertrocknern für Holz. Diese Investition erwies sich als eine der besten Investitionen in der bisherigen Arbeit der Tischlerei „Savo Kusić“ Sombor. Durch die Abrundung des Herstellungsprozesses von Holzmöbeln durch die Anschaffung dieser Trockner tritt die Schreinerei nun in den Kampf um eine Führungsposition auf lokaler Ebene ein. Dadurch eröffnete sich die Möglichkeit, getrocknetes Schnittholz selbst zu verkaufen, abgesehen von der ursprünglichen Absicht, die Produktion von getrocknetem Schnittholz nur für den Eigenbedarf zu planen. Die umliegenden Werkstätten sind nun von der Arbeit der Firma „Savo Kusić“ abhängig und bieten dieser Firma eine größere Möglichkeit, den Preis der Produkte zu streuen.

Technische Details:

• Kapazität 80 m3. Für den richtigen Trocknungsrhythmus sind Computerprogramme zuständig, die ausschließlich für eine bestimmte Holzart erstellt werden. Das Ergebnis der Trocknung ist trockenes, unverzogenes Holz ohne Mikrorisse.
• Durch diese Trocknung erhalten Sie hochwertige Möbel mit minimalem Verzug des fertigen Produkts und ohne Würmer und deren Eier, die im Trocknungsprozess selbst neutralisiert werden.

Bau einer Lackiererei 2001 Jahr

Auf diese Lackiererei sind wir im Unternehmen besonders stolz.

Durch die Entscheidung, einen Teil der Mittel zur Verbesserung der Endproduktion zu verwenden, also eine moderne Lackiererei ausschließlich für Holz zu schaffen, wurde die Endproduktion auf das höchste Niveau gehoben. Die in dieser Lackiererei lackierten Möbel werden in drei Schichten Lack aufgetragen und zwischen jedem Auftrag fein geschliffen, um die Oberflächen der Möbel zu glätten.

Das in der Lackiererei dargestellte System hat großen Einfluss auf die Erhaltung der Gesundheit der Mitarbeiter. Möglich wird dies durch einen großvolumigen Ansaug- und Abluftventilator (konstante Zufuhr sauberer Luft und Abfuhr vergifteter Luft), die Bildung eines Wasservorhangs über die gesamte Wand (Farbpartikel in der Luft nehmen das Wasser auf und werden aus der Kammer entfernt), Schutzmasken mit zwei Filtern (Reinigung der direkt eingeatmeten Luft).

Beim Aufenthalt im Trockner achten die Mitarbeiter besonders auf Sauberkeit, um die Menge an Staub, die auf die lackierte Oberfläche fallen kann, zu minimieren. Die in die Lackiererei eingebrachte Luft wird zunächst gefiltert und durch einen speziellen Wasservorhang, der sich im Nebenraum befindet, angesaugt und gelangt erst dann in die Lackierkammer.

Produkte und Dienstleistungen der Zeit

Zum Zeitpunkt der Abfassung des Textes waren die Hauptprodukte des Unternehmens Zimmereiarbeiten und Trockenholz. Unter dem Begriff „Hausschreinerei“ wurden Küchen, Treppenhäuser, Räume, Tische, Fenster, Kleiderschränke und Möbelstücke verstanden.

Anwendung von LEAN-Tools und Kaizen

Was ist LEAN?

- Der Begriff Lean (eng. Lean = mager dünn) bezeichnet im Grunde die Eliminierung aller Aktivitäten, die keinen Mehrwert für das Produkt schaffen. In diesem Zusammenhang unterscheidet Lean zwei Arten von Zeit:

• Zeit, in der sich der Stand des Arbeitsgegenstandes nicht ändert
• Zeit, in der sich der Stand des Arbeitsgegenstandes ändert

Durch seine Werkzeuge eliminiert Lean die Zeiten, in denen sich der Zustand des Arbeitselements nicht ändert (und somit keinen Mehrwert für das Produkt schafft), oder reduziert sie auf ein Minimum. Darüber hinaus sorgt der Einsatz von Lean-Tools für das Auftreten von Fehlern und deren Beseitigung.

Sicherheit: Bei dieser historischen Studie handelt es sich nicht um eine aktuelle Anleitung zur Bedienung einer CNC-Maschine, zum Wechsel von Schutzschaltungen oder zur Organisation der Arbeitssicherheit. Jeder Eingriff muss einer gültigen Risikobewertung, Herstelleranweisungen, Bedienerschulung, Schutzvorrichtungen und sicherer Trennung aller Energiequellen folgen.

Im Folgenden werden wir die in dieser Arbeit verwendeten Lean-Tools kurz auflisten und beschreiben.

1. SMED

Akronym des englischen Wortes Single Minute Exchange of Dies. Das bedeutet einen schnellen Werkzeugwechsel. Es wurde von Toyota entwickelt und reduziert die Werkzeugwechselzeit auf weniger als eine Minute. Beinhaltet:

• Entfernen des alten Werkzeugs
• Neue Werkzeugeinstellung
• Rüstzeit

SMED gliedert seine Aktivitäten in zwei Teile:

1. Externe Tätigkeiten – alle Tätigkeiten, die während des Betriebs der Maschine stattfinden, mit dem Ziel, Werkzeuge auszutauschen
2. Interne Aktivitäten – diese Aktivitäten werden ausgeführt, während die Maschine ausgeschaltet ist

SMED ist bestrebt, alle Aktivitäten in externe Aktivitäten umzuwandeln, d. h. dass der Betrieb der Maschine nicht zum Erliegen kommt.

      2. Standardisierte Verfahren

Eines der grundlegenden Dinge bei der Verwaltung eines Prozesses besteht darin, ihn messbar zu machen und die Ergebnisse überwachen zu können. Daher ist es zunächst notwendig, den Beginn und das Ende jedes Vorgangs zu beobachten und dann alle Aktivitäten zu betrachten, die innerhalb dieses Prozesses ausgeführt werden. Dies bietet die Grundlage für die Möglichkeit einer weiteren Verbesserung im Hinblick auf die Prozessanalyse und die Verbesserung jeder einzelnen Aktivität. Mit dem MTM-Verfahren lässt sich dies sogar darauf reduzieren, jede Bewegung einzeln zu verfolgen.

Was die Normung sicherstellen soll, ist Folgendes:

• Stabiler Prozess
• Festlegung des Beginns und Endes jeder Aktivität
• Schaffung einer Grundlage für weitere Weiterentwicklung
• Einfache Identifizierung der Fehlerursache
• Entwicklung des Motivationsgeistes der Einsatzteilnehmer
• Erleichterung der Schulung neuer Mitarbeiter durch Dokumentation aller Aktivitäten und der Art und Weise, wie diese Aktivitäten durchgeführt werden.

In Verbindung mit kontinuierlicher Verbesserung kann Standardisierung ein gutes Instrument im Sinne eines starken Antriebsmotors sein, der die gesamte Organisation vorantreibt und gleichzeitig eine Kultur stärkt, in der jeder Teilnehmer bestrebt ist, zur Verbesserung beizutragen.

Einfacher ausgedrückt identifiziert und schreibt die Standardisierung vor, der neu etablierte Zustand wird etabliert und wird zum Ausgangspunkt für Veränderungen hin zu einem vollkommeneren Zustand.

      3. Jidoka

Jidoka – Qualität an der Quelle. Qualität sollte integraler Bestandteil des Produktionsprozesses sein und so ist es möglich, nahezu sofort zu reagieren und die Fehlerursache sofort zu erkennen. Dieses Prinzip basiert auf der Tatsache, dass es keine spezielle Stelle gibt, die das Produkt kontrolliert, sondern dass der Prozess direkt am Arbeitsplatz, bei den Arbeitern, stattfindet.

Durch die Anwendung dieses Prinzips in der Produktion wird das Produkt nicht weiter zur Verarbeitung geschickt und der Fehler wird sofort behoben (weil er rechtzeitig bemerkt wurde) und das weitere Auftreten des Fehlers, der in den geerbten Teilen „eingebettet“ wäre, verhindert. Eine auf diese Weise eingerichtete Produktion gibt den Arbeitern die Befugnis, den Produktionsprozess oder einen Teil des Prozesses zu stoppen, um die Unregelmäßigkeit zu beseitigen. Dies bedeutet, dass die Arbeitnehmer mehr Befugnisse erhalten und die Motivation der Mitarbeiter direkt beeinflusst wird, da sie ein Gefühl der Zugehörigkeit zur Organisation entwickeln.

Kaizen

Der Begriff Kaizen (bedeutet „Verbesserung“ oder „Veränderung zum Besseren“) ist ein aus der japanischen Sprache übernommenes Wort, das sich auf eine Philosophie oder Praxis bezieht, die auf kontinuierliche Verbesserung abzielt. (Kaizen, 2015).

Das Hauptmerkmal von Kaizen ist, dass es ein endloser und kontinuierlicher Prozess ist, der auf ständiger Verbesserung, schnellerer und besserer Ausführung täglicher Aktivitäten basiert. Die Kaizen-Philosophie beruht hauptsächlich auf einer Reihe kleinerer Prozessverbesserungen, die später insgesamt zu einer erheblichen Verbesserung des Prozesses führen und ihn produktiver und qualitativ hochwertiger machen.

Wichtig ist auch, dass Kaizen eine Kultur im Unternehmen fördert, die darauf basiert, dass jeder Mitarbeiter zur Verbesserung des Prozesses beitragen kann und ihn dazu ermutigt, diese Verbesserung vorzuschlagen und an seinem Arbeitsplatz umzusetzen.

Im Folgenden stellen wir die beobachteten Probleme in den Prozessen des Unternehmens dar, identifizieren deren Ursachen und führen Verbesserungen durch, die diese Probleme beseitigen.

Verbesserung 1 – Absaughaube an der CNC-Maschine

1. Eingesetzte Methoden:

• Jidoka - Ermöglicht direkte Werkzeugverfolgung durch Arbeiter durch transparentes Material und einfache Fehlererkennung.
• SMED – Schnellere und sicherere Werkzeugwechsel möglich, da das Werkzeug besser zugänglich ist und kein umgebendes Blech vorhanden ist (die Gefahr von Schnittverletzungen an den Händen wurde eliminiert)
• Kaizen – Eine Reihe kleiner Verbesserungen im Hinblick auf bessere Geräuschisolierung, schnellere Abwicklung von Erweiterungen und damit Reduzierung der Vorbereitungszeiten – Reduzierte MUDA- und MURI-Verluste

Bild 2 – Absaughaube

Bild 3 – Absaughaube mit Blick auf das Werkzeug am Werkstück und das umgebende Blech

Problemdefinition:

1. Ineffizientes Staubsaugen. Bei der Arbeit an einer CNC-Maschine (Computer Numerical Control) kommt es zu einer starken Staubentwicklung und Streuung von Sägespänen. Das Problem besteht darin, dass in der Zeit zwischen der Bearbeitung der beiden Teile das Sägemehl gereinigt werden muss (mit Luft oder Bürste). Die werksseitig an der Maschine verbaute Lösung, die als Luftleitblech dient, mit einer Bürste am Ende, damit das Sägemehl nicht verstreut wird, erfüllt nicht den Zweck. Sägespäne gelangen aufgrund der Trägheit unter die Bürste und gelangen so außerhalb der Reichweite des Staubsaugers.

2. Umständliches Manövrieren mit größeren Teilen. Bei der Bearbeitung eines höheren Werkstücks muss der Lufteinlass angehoben werden, damit er sich nicht am Werkstück verfängt, da sich der Lufteinlass bei der aktuellen Lösung unabhängig vom Motor und der Spindel (in der Höhe – Z-Achse) bewegt.

3. Schlechte Sicht auf das zu bearbeitende Werkstück. Problematisch ist auch die mangelnde Sichtbarkeit der Teile während der Arbeit. In der Praxis stellt dies für den CNC-Bediener eine große Belastung dar, da er bei Auftreten eines Fehlers nicht rechtzeitig reagieren kann. Daher kam es häufig vor, dass das Werkzeug die Klemmen an den Enden des zu bearbeitenden Werkstücks erfasste oder dass das Werkzeug über die Abmessungen des Werkstücks hinausging, was dazu führte, dass das Werkstück nicht bearbeitet wurde und auf einer Seite vom Werkzeug erfasst wurde.

4. Zugangstüren während des Betriebs öffnen. Dies ist ein Problem, das zum Teil auf schlechtes Manövrieren zurückzuführen ist, wenn das Teil groß ist und diese Bürsten das Teil schließlich so weit schieben, dass sich die Tür öffnet

5. Umständlicher Werkzeugwechsel. Aufgrund der großen Konstruktion, die auch um den Motor herum verläuft und dessen Blech um das Werkzeug herum den Zugang erschwert, ist der Werkzeugwechsel sehr umständlich und es besteht die Möglichkeit, dass man sich die Hand am Blech zerkratzt.

6. Lösung – Neuanfertigung aus transparenten Materialien

Ursache dieser Probleme ist der Lufteinlass, der konstruktionsbedingt sehr schwer zu handhaben ist und im Betrieb viele Probleme bereitet. Während der Arbeit hat der Bediener sogar die gesamte Struktur entfernt, da das Arbeiten an der Maschine bequemer ist und die meisten der oben genannten Probleme automatisch behoben werden. Allerdings bleibt immer noch viel Sägemehl zurück und der Arbeitsbereich muss ständig gereinigt werden.

Bild 4 – Maschine im Betrieb ohne Absaughaube

Bei der Suche nach einer Lösung für dieses Problem wurde neben Varianten zur Modifizierung des bestehenden Einlasses auch eine Lösung gefunden, die alle gestellten Kriterien erfüllte und welche der angebotenen Lösungen am einfachsten und kostengünstigsten umzusetzen war. Es handelt sich um die Kreation einer völlig neuen Ergänzung aus transparentem Polycarbonat-Material. Zusätzlich zu den Folgen, die diese Ergänzung löst, gibt es einen zusätzlichen Vorteil in Bezug auf eine bessere Schalldämmung.

Darüber hinaus wurden drei Zubehörteile angefertigt, die mithilfe von Magneten einfach am Hauptteil befestigt werden können.

Bild 5 – Zubehör in verschiedenen Höhen, mit Magneten zur Befestigung

Verbesserung 2 – Festlegung des Startpunkts

Eingesetzte Methode:

• Kaizen – Verbesserung durch drahtlose Steuerungen, wodurch die Einbindung einer zusätzlichen Person (MURA) vermieden und die Überlastung des Bedieners (MURI) reduziert wurde. Die Kombination von Jidoka und Kaizen schuf zudem Voraussetzungen für eine bessere Ergebnisqualität, weil das Werkzeug genauer positioniert werden konnte.

Bild 6 – Einstellen des Werkzeugs über die Ausgangsposition

Das Problem definieren

1. Die Unfähigkeit des Bedieners, das Werkzeug selbstständig auf den Startpunkt einzustellen. Vor jedem Arbeitsgang platziert der CNC-Bediener das Werkzeug am Anfangspunkt des Werkstücks, sofern dieser nicht durch eine am Tisch angebrachte Schablone vorgegeben und als Position im Computer erfasst wird. Der Grund dafür liegt in der räumlichen Entfernung des Computers vom Maschinentisch und während dieses Vorgangs ist es immer erforderlich, dass eine andere Person dem Bediener hilft, in welche Richtung der Maschinenmotor bewegt werden soll. Bild Nr. 7 zeigt den Bediener und seinen physischen Abstand vom Tisch, wo er den Startpunkt nicht sehen kann und die Vorbereitungszeit für diesen Vorgang sehr lang ist.

Bild 7 – Der Bediener stellt das Werkzeug in die Ausgangsposition ein

Lösung – Einführung eines kabellosen Joysticks

Neben der Möglichkeit, eine kabellose Tastatur mitzunehmen, entstand die Idee, einen kabellosen Joystick zu verbauen, der einen Ersatz für die Tastatur darstellt. Zusätzlich zu den eingestellten Joystick-Scrollfunktionen blieb die Tastatur weiterhin funktionsfähig und der Bediener konnte je nach Wunsch entweder die Tastatur oder den Joystick verwenden.

Als zusätzliche Verbesserung sieht der Text vor, dass der Bediener im Falle einer unvorhergesehenen Situation die gesamte Maschine abschalten oder den Hauptmotor, an dem das Werkzeug läuft, anhalten kann, damit die Maschine später mit dem Code weiterfahren kann. Dies wurde dann als eine Verbesserung der Sicherheit und eine einfachere Fortsetzung des Betriebs dargestellt.

Verbesserung 3 – Synchronisierung der Computer

Eingesetzte Methoden:

• Kaizen – Verbesserung der Übertragung von Dateien im System, Ersetzen des manuellen Umschaltens durch automatisches Teilen zwischen Computereinheiten und dadurch Verkürzung der Wartezeit von Bedienern und Designern (MUDA).
• Standardisierung – Im Zeichnungsentwurfsprozess (Bildung von sechs Kontrollpunkten des Ausgabecodes).

Bild 8 – Dateien zwischen Computern können nicht synchronisiert werden

Das Problem definieren

1. Übertragen von Dateien an die CNC. Im Unternehmen gibt es vier Computer, die räumlich getrennt sind. Es gibt eines in der Produktion selbst (auf einer CNC-Maschine), zwei im Büro und einen Computer, auf dem der Code gezeichnet und bearbeitet wird, der sich in Novi Sad befindet. Problem beim Übertragen und Hochladen von Dateien von Computer zu Computer.
2. Vielfalt der Dateien auf Computern. Auf jedem Computer gibt es einen Ordner für die CNC-Maschine, mit allen Dateien, die zum Arbeiten an der Maschine notwendig sind. Das Problem besteht darin, dass, wenn eine der Dateien manuell geändert wird, diese Datei auf den anderen Computern nicht geändert wird.
3. Lieferung von unangemessenem Code. Beim Entwerfen einer Zeichnung kommt es häufig vor, dass der Designer die Maßeinheit nicht richtig angibt und statt der Maßeinheit CM (die er als Anfrage erhält) MM angibt oder umgekehrt. Probleme entstehen auch durch falsch gewählte Nullpunkte, Stückdicken usw., die direkt durch die falsche Maßeinheit verursacht werden können.
4.  Die Lösung

Anfangs wurden die Dateien per E-Mail verschickt. Anschließend speicherte der Bediener die Datei auf den Computern und lud sie in das CNC-System. TeamViewer beschleunigte diesen Ablauf etwas, weil damit ein entfernter Rechner gesteuert und die Datei direkt übertragen werden konnte. Das Problem der Synchronisierung mit den übrigen Computern blieb jedoch bestehen, sodass die Übertragung jeweils wiederholt werden musste.

Damals erwies sich Google Drive als bevorzugte Lösung. Damit konnten mehrere Computer einen gemeinsamen Speicher nutzen und fehlende oder geänderte Dateien synchronisieren. Der in Novi Sad erzeugte und gespeicherte Maschinencode erreichte so innerhalb weniger Sekunden alle Computer in Sombor (abhängig von der Dateigröße). Änderte der Bediener den Code an der CNC-Maschine manuell, wurde die Datei umgekehrt auch in Novi Sad aktualisiert.

Wenn der Code außerdem auf dem Computer in Novi Sad generiert und aufgezeichnet wird und der Computer auf der CNC nicht eingeschaltet ist, wird der Code sofort nach dem Einschalten an die CNC übertragen, ohne zu warten, wie es bei der Verwendung des TeamViewer-Programms der Fall war, wo Dateien nur übertragen werden konnten, wenn der Computer eingeschaltet war.

Bild 9 – Dateien werden in Sekunden synchronisiert

Lösung

Zusätzlich zu der im obigen Punkt beschriebenen automatischen Synchronisierung wurden auch Standardisierungselemente in die Codeauslieferung eingeführt, also die Vereinbarung, dass alle Maße im Unternehmen in Millimetern (mm) angegeben werden sollen. Auf diese Weise wird unangemessener Code vermieden und es kommt zu keinen Meinungsverschiedenheiten bei der Analyse der Teile. Zusätzlich zu dieser Vereinbarung wurden sechs Punkte gebildet, die vom Designer umgesetzt werden, die bestehen aus:

1. Maßeinheitensteuerung im Programm selbst
2. Den Ausgangspunkt festlegen
3. Nullpunktprüfung
4. Überprüfung der Bearbeitungsseite des Fräsers
5. Überprüfen der Dicke des Werkstücks
6. Aufzeichnen aller Versionen des Codes im .art- und .tap-Format

Da die Anfragen täglich eingehen, werden diese Kontrollpunkte in Form von Aufklebern vor den Designer geklebt und am Ende jedes Zeichenvorgangs geht der Designer alle Punkte einzeln durch, um keinen Fehler beim Design und bei der Bearbeitung des Codes zu unterlaufen.

Bild 10 – Kontrollpunkte, die vor dem Speichern der Datei durchgeführt werden

Abschluss

Die von uns aufgeführten Verbesserungen würden unserer Meinung nach eine enorme Veränderung in der Art und Weise darstellen, wie die täglichen Prozesse im Unternehmen ablaufen. Die Mitarbeiter sahen, wie bedeutend auch eine kleine Verbesserung sein kann, insbesondere bei der umgesetzten Verbesserung Nummer zwei, wo wir in der Praxis sahen, wie überrascht die Mitarbeiter von der Einführung von Joysticks anstelle von Tastaturen waren, und alle diese Innovation mit Begeisterung annahmen und eine neue Art der Führung ausprobieren wollten. Vor Ort zeigte sich auch, wie wichtig es ist, die tägliche Monotonie der Arbeit zu durchbrechen und neues Denken bei den Mitarbeitern anzuregen.

Wir sagen dies aus der Sicht eines Unternehmens, das bei seinen täglichen Aktivitäten auf jeden Fall eine solche Atmosphäre braucht, denn es ist ein Unternehmen, das maßgefertigte Möbel herstellt und jedes Möbelstück ein Unikat ist und der eingebaute Wert direkt mit der Kreativität der Mitarbeiter zusammenhängt.

Der Text bleibt als Dokument der Entwicklung der Fertigungskultur des Unternehmens veröffentlicht. Er beschreibt weder das heutige IT-System noch aktuelle Sicherheitsverfahren oder die heutige Produktpalette; den gegenwärtigen Schwerpunkt zeigt die Seite Fertigung.

Die Änderung Nummer zwei war sicherlich die interessanteste, doch die Absaughaube wirkte sich am stärksten auf die Abläufe aus: Der Bediener erhielt eine vollständige Sicht auf das Werkstück und musste die Sägespäne nicht mehr nach jedem bearbeiteten Stück entfernen.

Wir kommen zu dem Schluss, dass sich die Organisation der Vorteile einer Verbesserung bewusst ist und dass ihr Umfeld nicht resistent gegen Veränderungen ist. Dies liegt sicherlich daran, dass die Organisation an flexibles Arbeiten gewöhnt ist, denn das Geschäftsmodell selbst erfordert dies, bei dem die Möbel immer an die Kunden angepasst werden und jeder individuelle Wunsch berücksichtigt wird.