Applicazione degli strumenti LEAN in produzione

Nota sul contenuto d’archivio: Questo testo documenta la fase precedente dello sviluppo dell’azienda e il programma di produzione successivo. Mobili, cucine, scale, stanze, tavoli e armadi non fanno parte dell’attuale offerta al pubblico. L’attuale focus di Savo Kusić sono finestre in legno, finestre in legno-alluminio e porte su misura per il mercato nazionale ed estero.

Al momento della creazione dello studio, l’attività principale dell’azienda era la produzione di mobili unici su misura. Con il termine “mobili” si intendeva una vasta gamma di prodotti diversi. Lo scopo dell’attività è quello di consentire al cliente di acquistare la falegnameria completa per la casa nelle strutture dell’azienda. Con l’acquisto di moderni essiccatoi computerizzati per legno è stato aperto uno spazio per il servizio di essiccazione e vendita del legno essiccato.

A quel tempo, i prodotti principali dell’azienda erano la carpenteria domestica e il legname secco. Con il termine “falegnameria domestica” si intendevano: cucine, scale, stanze, tavoli, finestre, armadi e mobili.

Storia dello sviluppo dell’impianto di produzione

L’azienda ha apportato numerosi miglioramenti dalla sua attività, il che è normale per il mercato dinamico di oggi e se intende rimanere in gara con la concorrenza. Elencheremo alcuni miglioramenti fondamentali nel mondo degli affari e descriveremo alcuni di quelli più grandi, che hanno portato i maggiori progressi negli affari. Costruzione di un essiccatoio 2007. anno

Acquisto di due essiccatoi computerizzati per legno di ultima generazione. Questo investimento si è rivelato uno dei migliori investimenti nel lavoro svolto in passato dalla falegnameria “Savo Kusić” Sombor. Completando il processo di produzione di mobili in legno con l’acquisto di questi essiccatoi, la falegnameria entra ora nella lotta per una posizione di leadership a livello locale. In questo modo si è aperta la possibilità di vendere direttamente il legname essiccato, a parte l’intenzione originaria secondo cui la produzione di legname essiccato era prevista solo per il proprio fabbisogno. The surrounding workshops are now becoming dependent on the work of the company “Savo Kusić” and leave this company a greater opportunity to spread the price of products.

Dettagli tecnici:

• Capacità 80 m3. I programmi informatici sono responsabili del corretto ritmo di essiccazione, realizzato esclusivamente per un determinato tipo di legno, e il risultato dell’essiccazione è un legno asciutto, non deformato, senza microfessure.
• Essiccando in questo modo si ottengono mobili di qualità, con un grado di deformazione del prodotto finito minimo e senza vermi e relative uova, che vengono neutralizzati nel processo di essiccazione stesso.

Costruzione del reparto di verniciatura 2001 anno

In the company, we are particularly proud of this paint shop.

La decisione di utilizzare parte dei fondi per migliorare la produzione finale, ovvero per creare un moderno impianto di verniciatura esclusivamente per legno, ha portato la produzione finale ai massimi livelli. I mobili verniciati in questo negozio di verniciatura vengono realizzati applicando tre strati di vernice e tra ogni applicazione viene eseguita una levigatura fine per rendere lisce le superfici dei mobili.

Il sistema rappresentato nel reparto di verniciatura ha un grande impatto sulla preservazione della salute dei dipendenti. Ciò è reso possibile da una ventola di aspirazione e scarico di grande capacità (afflusso costante di aria pulita e rimozione di aria avvelenata), una cortina d’acqua si forma su tutta la parete (le particelle di vernice che sono nell’aria, catturano l’acqua e vengono rimosse dalla camera), maschere protettive con due filtri (purificazione dell’aria che viene inalata direttamente).

I dipendenti prestano particolare attenzione alla pulizia durante la permanenza nell’asciugatrice, al fine di ridurre al minimo la quantità di polvere che può cadere sulla superficie laccata. L’aria che viene immessa nel reparto di verniciatura viene prima filtrata e aspirata attraverso un’apposita cortina d’acqua, che si trova nel locale adiacente, e solo successivamente entra nella camera di verniciatura.

Prodotti e servizi dell’epoca

Al momento della stesura del testo, i prodotti principali dell’azienda erano la carpenteria domestica e il legname secco. Con il termine “falegnameria domestica” si intendevano cucine, scale, stanze, tavoli, finestre, armadi e mobili.

Applicazione degli strumenti LEAN e Kaizen

Cos’è LEAN?

- Il termine Lean (eng. Lean = magro sottile) indica sostanzialmente l’eliminazione di tutte le attività che non aggiungono valore al prodotto. A questo proposito la Lean individua due tipologie di tempo:

• Tempo in cui lo stato dell’oggetto del lavoro non cambia
• Tempo in cui cambia lo stato dell’oggetto del lavoro

Attraverso i suoi strumenti, Lean elimina o riduce al minimo i tempi in cui lo stato dell’oggetto di lavoro non cambia (non aggiunge valore al prodotto). Inoltre, l’applicazione di strumenti snelli si prende cura del verificarsi di errori e della loro eliminazione.

Sicurezza: questo studio storico non è una guida attuale sul funzionamento di una macchina CNC, sulla modifica dei circuiti di protezione o sull’organizzazione della sicurezza sul lavoro. Qualsiasi intervento deve seguire una valida valutazione dei rischi, le istruzioni del produttore, la formazione degli operatori, i dispositivi di protezione e la separazione sicura di tutte le fonti di energia.

Di seguito elencheremo e descriveremo brevemente gli strumenti lean utilizzati in questo lavoro.

1. SMED

Acronimo della parola inglese Single Minute Exchange of Dies. Significa cambio rapido dell’utensile. È stato sviluppato da Toyota e riduce il tempo di cambio utensile a meno di un minuto. Include:

• Rimozione del vecchio strumento
• Impostazione di un nuovo strumento
• Tempo di installazione

SMED divide le sue attività in due parti:

1. Attività esterne: tutte le attività che si svolgono mentre la macchina è in funzione, con l’obiettivo di sostituire gli strumenti
2. Attività interne: queste attività vengono eseguite mentre la macchina è spenta

SMED si impegna a trasformare tutte le attività in attività esterne, ovvero a non interrompere il funzionamento della macchina.

      2. Procedure standardizzate

Una delle cose fondamentali nella gestione di qualsiasi processo è renderlo misurabile, per poterne monitorare i risultati. Pertanto è necessario prima osservare l’inizio e la fine di ogni operazione, e poi osservare tutte le attività che si svolgono all’interno di quel processo. Ciò fornisce le basi per la possibilità di ulteriori miglioramenti in termini di analisi dei processi e miglioramento di ciascuna attività separatamente. Questo può anche essere ridotto al monitoraggio di ciascun movimento individualmente, utilizzando la procedura MTM.

Ciò che la standardizzazione cerca di garantire è:

• Processo stabile
• Determinare l’inizio e la fine di ogni attività
• Creare le basi per ulteriori progressi
• Facile identificazione della causa dell’errore
• Sviluppare lo spirito motivazionale dei partecipanti alle operazioni
• Facilitare la formazione dei nuovi dipendenti, attraverso la documentazione di tutte le attività e del modo in cui tali attività vengono eseguite.

Insieme al miglioramento continuo, la standardizzazione può essere un valido strumento, in termini di un forte motore trainante che spinge avanti l’intera organizzazione, rafforzando al tempo stesso una cultura in cui ciascun partecipante si impegna a contribuire al miglioramento.

In termini più semplici, la standardizzazione identifica e prescrive, lo stato appena costituito viene stabilito e diventa il punto di partenza per i cambiamenti verso uno stato più perfetto.

      3. Jidoka

Jidoka – Qualità alla fonte. La qualità dovrebbe essere parte integrante del processo produttivo, e in questo modo è possibile reagire quasi immediatamente e accorgersi subito della causa dell’errore. Questo principio si basa sul fatto che non esiste un organismo apposito che controlli il prodotto, ma che il processo avviene direttamente sul posto di lavoro, ad opera dei lavoratori.

Utilizzando questo principio in produzione, il prodotto non viene inviato ulteriormente in lavorazione e l’errore viene corretto immediatamente (perché notato in tempo) e si evita il verificarsi ulteriore dell’errore che verrebbe “incorporato” nei pezzi ereditati. La produzione così impostata conferisce ai lavoratori il potere di interrompere il processo produttivo o parte di esso, al fine di eliminare l’irregolarità. Ciò significa che i lavoratori ottengono più poteri e la motivazione dei dipendenti viene direttamente influenzata, perché acquisiscono un senso di appartenenza all’organizzazione.

Kaizen

Il termine kaizen (che significa “miglioramento” o “cambiamento in meglio”) è una parola adottata dalla lingua giapponese che si riferisce a una filosofia o pratica mirata al miglioramento continuo. (Kaizen, 2015).

La caratteristica principale del kaizen è che si tratta di un processo infinito e continuo, che si basa sul miglioramento costante, sullo svolgimento più veloce e migliore delle attività quotidiane. La filosofia kaizen si basa principalmente su una serie di piccoli miglioramenti nei processi, che successivamente, nel complesso, migliorano notevolmente il processo, rendendolo più produttivo e di qualità superiore.

Ciò che è anche importante è che kaizen diffonda una cultura in azienda, che si basa sul fatto che ogni dipendente può contribuire al miglioramento del processo, incoraggiandolo a proporre questo miglioramento e ad applicarlo sul posto di lavoro.

Di seguito presenteremo i problemi osservati nei processi aziendali, ne identificheremo le cause e apporteremo miglioramenti che elimineranno tali problemi.

Aggiornamento 1 – Presa d’aria sulla macchina CNC

1. Usato:

• Jidoka - Abilitazione del tracciamento diretto degli utensili da parte dei lavoratori, attraverso materiale trasparente e facile identificazione degli errori.
• SMED – Consente cambi utensile più rapidi e sicuri, perché l’utensile è più accessibile e senza lamiera circostante (eliminato il pericolo di tagliarsi le mani)
• Kaizen – Una serie di piccoli miglioramenti in termini di migliore isolamento acustico, gestione più rapida delle estensioni e quindi riduzione dei tempi preparatori di finitura – Ridotte perdite MUDA e MURI

Immagine 2 - Aspirazione (direttore) per l’aria

Immagine 3 - Presa d’aria (direttore) che mostra gli utensili sul pezzo e la lamiera circostante

Definizione del problema:

1. Aspirazione inefficiente. Quando si lavora su una macchina CNC (controllo numerico computerizzato), c’è molta spolverata e dispersione di segatura di legno. Il problema è che nel tempo che intercorre tra la lavorazione dei due pezzi, la segatura deve essere pulita (con aria o pennello). La soluzione di fabbrica installata sulla macchina, che funge da deflettore dell’aria, con una spazzola all’estremità, in modo che la segatura non venga dispersa, non soddisfa lo scopo. Sotto l’influenza dell’inerzia, la segatura riesce a passare sotto la spazzola e ad andare oltre la portata dell’aspirapolvere.

2. Manovre scomode con pezzi più alti. Quando si lavora un pezzo più alto, è necessario alzare la presa d’aria, in modo che non si impigli sul pezzo, perché nella soluzione attuale la presa si muove (in altezza - asse z) indipendentemente dal motore e dal mandrino.

3. Scarsa visibilità del pezzo in lavorazione. Inoltre il problema è la mancanza di visibilità dei pezzi durante il lavoro. In pratica, questo rappresenta una grande seccatura per l’operatore CNC, perché non può reagire in tempo se si verifica un errore, quindi spesso accadeva che l’utensile si impigliasse nelle morse alle estremità del pezzo in lavorazione o che l’utensile uscisse dalle dimensioni del pezzo, risultando in un pezzo che non veniva lavorato e rimaneva impigliato dall’utensile su un lato.

4. Apertura delle porte di accesso durante il funzionamento. Questo è un problema che deriva in parte da una cattiva manovrabilità quando il pezzo è alto, quelle spazzole finiscono per spingere il pezzo fino al punto in cui si apre la porta

5. Cambio utensile scomodo. A causa della grande struttura che circonda il motore e della lamiera attorno all’utensile che ne rende difficile l’accesso, cambiare l’utensile è molto scomodo e c’è la possibilità di graffiarsi la mano dalla lamiera.

6. Soluzione: realizzare una nuova aggiunta da materiali trasparenti

La causa di questi problemi è l’aspirazione dell’aria che, per la sua costruzione, è molto difficile da gestire e crea molti problemi durante il funzionamento. Durante il lavoro l’operatore ha addirittura rimosso l’intera struttura, perché è più comodo lavorare sulla macchina e la maggior parte dei problemi sopra menzionati si risolvono automaticamente, ma c’è ancora una grande quantità di segatura ed è necessario pulire costantemente l’area di lavoro.

Immagine 4 - Macchina in funzione, senza aspirazione d’aria

Durante la ricerca di una soluzione a questo problema, oltre alle varianti per modificare l’assunzione esistente, è stata trovata una soluzione che soddisfaceva tutti i criteri stabiliti e quale tra tutte le soluzioni offerte era la più semplice ed economica da implementare. È la creazione di un’aggiunta completamente nuova in materiale policarbonato trasparente. Oltre alle conseguenze risolte da questo integratore, c’è un ulteriore vantaggio in termini di migliore isolamento acustico.

Inoltre sono stati realizzati tre accessori che si montano facilmente sulla parte principale con l’ausilio di magneti.

Immagine 5 - Accessori di diverse altezze, con magneti per il fissaggio

Aggiornamento 2 - Impostazione del punto di partenza

Usato:

• Kaizen - Miglioramento introducendo controlli wireless ed evitando così assunzioni aggiuntive (MURA) e sovraccarico dei lavoratori (MURI). Inoltre, la combinazione di Jidoka e Kaizen ha creato le condizioni per migliorare la qualità dell’output, poiché lo strumento è posizionato in modo più accurato.

Immagine 6 - Impostazione dello strumento sopra la posizione iniziale

Definizione del problema

1. L’incapacità dell’operatore di impostare autonomamente lo strumento sul punto di partenza. Prima di ogni operazione, l’operatore CNC posiziona l’utensile nel punto di partenza del pezzo, a meno che non sia predeterminato da una dima attaccata alla tavola e registrata come posizione nel computer. Il motivo di ciò è la distanza fisica del computer dal tavolo della macchina e durante questa operazione è sempre necessario che un’altra persona assista l’operatore nella direzione in cui muovere il motore della macchina. L’immagine n.7 mostra l’operatore e la sua distanza fisica dal tavolo, dove non è in grado di vedere il punto di partenza, quindi il tempo di preparazione per questa operazione è molto lungo.

Immagine 7 - L’operatore regola lo strumento nella posizione iniziale

Soluzione: presentazione del joystick wireless

Oltre alla possibilità di acquistare una tastiera wireless, è nata l’idea di installare un joystick wireless, che sostituirà la tastiera. Oltre alle funzioni di scorrimento impostate sul joystick, la tastiera rimaneva comunque funzionante e l’operatore poteva utilizzare sia la tastiera che il joystick come desiderava.

Nel testo, come ulteriore miglioramento, l’operatore, in caso di situazione imprevista, può spegnere l’intera macchina o mettere in pausa il motore principale su cui gira l’utensile, in modo che la macchina possa successivamente continuare con il codice. Ciò è stato poi presentato come un miglioramento della sicurezza e una più facile prosecuzione dell’operazione.

Aggiornamento 3 – Sincronizzazione del computer

Usato:

• Kaizen – Miglioramento del trasferimento dei file nel sistema, sostituendo il trasferimento manuale con la condivisione automatica tra unità di calcolo e riducendo così i tempi di attesa dell’operatore e del progettista (MUDA).
• Standardizzazione - Nel processo di progettazione del disegno (formazione dei sei punti di controllo del codice di output).

Immagine 8 - Impossibilità di sincronizzare file tra computer

Definizione del problema

1. Trasferimento di file al CNC. Nell’azienda sono presenti quattro computer, fisicamente separati. Ce n’è uno nella produzione stessa (su una macchina CNC), due in ufficio e un computer su cui viene disegnato e lavorato il codice, che si trova a Novi Sad. Problema nel trasferimento e nel caricamento di file da un computer all’altro.
2. Diversità di file sui computer. Su ogni computer è presente una cartella della macchina CNC, con tutti i file necessari per lavorare sulla macchina. Il problema è che se uno dei file viene modificato manualmente, quel file non verrà modificato sugli altri computer.
3. Delivery of inappropriate code. Quando si progetta un disegno, capita spesso che il progettista non specifichi correttamente l’unità di misura e al posto dell’unità di misura CM (che riceve come richiesta) segni MM o viceversa. I problemi sorgono anche dalla scelta sbagliata del punto zero, dello spessore del pezzo, ecc., che possono essere causati direttamente dall’unità di misura sbagliata.
4.  Soluzione

All’inizio i file venivano inviati via email, quindi l’operatore registrava quel file sui computer e lo caricava sul CNC. Ciò è stato in qualche modo accelerato dal programma TeamViewer, che può essere utilizzato per controllare un computer remoto e trasferire direttamente il file sul computer. Ma rimaneva il problema della sincronizzazione dei file con altri computer, quindi è stato necessario trasferirli su altri computer tramite il programma.

Nella ricerca di una soluzione a questo problema, Google Drive (engl. Google Drive) è stato il migliore. Con questa soluzione di Google è stato possibile collegare più computer a un unico database, da dove ogni computer si sincronizzava e trasferiva i file che non erano nel suo database o che erano stati modificati nella sua memoria interna. Pertanto, il codice per la macchina è stato generato a Novi Sad, registrato su quel computer e trasferito a tutti i computer di Sombor in pochi secondi (a seconda della dimensione del file). D’altra parte, se l’operatore cambiava manualmente il codice sulla macchina CNC, il codice veniva rinnovato automaticamente a Novi Sad.

Inoltre, se il codice viene generato e registrato sul computer a Novi Sad, e se il computer del CNC non è acceso, il codice verrà trasferito al CNC non appena viene acceso, senza attendere come doveva essere quando si utilizzava il programma TeamViewer, dove i file potevano essere trasferiti solo se il computer era acceso.

Immagine 9 - Sincronizzazione dei file in pochi secondi

Soluzione

Oltre alla sincronizzazione automatica descritta al punto precedente, nella consegna del codice sono stati introdotti anche elementi di standardizzazione, cioè l’accordo che tutte le dimensioni in azienda debbano essere in millimetri (mm). In questo modo si eviterà codice inappropriato e non ci saranno disaccordi nell’analisi dei pezzi. Oltre a questo accordo sono stati formati sei punti implementati dal progettista, che consistono in:

1. Controlli dell’unità di misura nel programma stesso
2. Impostazione del punto di partenza
3. Controllo del punto zero
4. Controllo del lato della fresatrice
5. Controllo spessore pezzo
6. Registrazione di tutte le versioni del codice in formato .art e .tap

Poiché le richieste vengono ricevute quotidianamente, questi punti di controllo vengono incollati sotto forma di adesivi davanti al progettista e alla fine di ogni processo di disegno, il progettista esamina tutti i punti separatamente, in modo da non incorrere in errori di progettazione e lavorazione del codice.

Immagine 10 - Checkpoint eseguiti prima della registrazione del file

Conclusione

I miglioramenti di cui abbiamo parlato, a nostro avviso, rappresenterebbero un enorme cambiamento nel modo di eseguire i processi quotidiani in azienda. I dipendenti hanno visto quanto significativo possa essere anche un piccolo miglioramento, soprattutto nel miglioramento numero due implementato, dove abbiamo visto nella pratica quanto i lavoratori siano rimasti sorpresi dall’introduzione dei joystick al posto delle tastiere, e tutti hanno accettato con entusiasmo questa innovazione e hanno voluto provare un nuovo modo di gestire. Sul posto si è anche visto quanto sia importante rompere la monotonia quotidiana del lavoro e stimolare nuovi modi di pensare tra i dipendenti.

Lo diciamo dal punto di vista di un’azienda che ha sicuramente bisogno di questo tipo di atmosfera durante le attività quotidiane, perché è un’azienda che produce mobili su misura e ogni mobile è unico e la quantità di valore incorporato è direttamente correlata alla creatività dei suoi dipendenti.

Il testo resta pubblicato come documento dello sviluppo della cultura produttiva dell’azienda. Non rappresenta una descrizione dell’attuale sistema IT, delle procedure di sicurezza o dell’attuale gamma di prodotti; per un focus sulla produzione moderna, vedere la pagina Produzione.

Certamente la modifica numero due è in assoluto la più interessante, ma ciò che più ha interessato le lavorazioni è l’implementazione della presa d’aria, dove l’operatore ora ha una panoramica completa dell’oggetto da lavorare e non deve pulire la segatura dopo ogni pezzo lavorato.

Concludiamo che l’organizzazione ha consapevolezza dei benefici del miglioramento e il suo ambiente non è resistente al cambiamento. Ciò deriva sicuramente dal fatto che l’organizzazione è abituata al lavoro flessibile, perché lo richiede il modello di business stesso, dove gli arredi sono sempre adattati ai clienti e ogni singola richiesta viene rispettata.