Aplicación de ferramentas LEAN na produción

Nota sobre o contido do arquivo: Este texto documenta a etapa anterior do desenvolvemento da empresa e o programa de produción posterior. Mobles, cociñas, escaleiras, cuartos, mesas e armarios non forman parte da oferta pública actual. O foco actual de Savo Kusić é ventas de madeira, xanelas de madeira e aluminio e portas feitas a medida para os mercados doméstico e estranxeiro.

No momento da creación do estudo, a principal actividade da empresa era a produción de mobles únicos feitos a medida. Dentro do termo “moble” entendíase unha ampla gama de produtos diferentes. O obxectivo do negocio é que o cliente adquira ebanistería completa para a vivenda nas instalacións da empresa. Coa compra de modernos secadores informáticos para madeira, abriuse un espazo para o servizo de secado e venda de madeira seca.

Daquela, os principais produtos da empresa eran a carpintería de vivendas e a madeira seca. O termo “carpintería da casa” significaba: cociñas, escaleiras, cuartos, mesas, ventás, armarios e mobles.

Historia do desenvolvemento da instalación de produción

A compañía tivo varias melloras dende o seu funcionamento, o que é normal para o dinámico mercado actual e se prevé manterse na carreira coa competición. Enumeraremos algunhas melloras básicas nos negocios e describiremos algunhas das maiores que provocaron o maior progreso nos negocios. Construción dunha secadora 2007. ano

Compra de dous secadores informáticos de última xeración para madeira. Este investimento resultou ser un dos mellores investimentos no traballo pasado do taller de carpintería “Savo Kusić” Sombor. Ao rematar o proceso de elaboración de mobles de madeira, coa compra destes secador, o taller de carpintería entra agora na loita por un posto de liderado a nivel local. Como resultado, abriuse a posibilidade de vender en si mesma madeira seca, á marxe da intención orixinal onde a produción de madeira seca estaba prevista só para as súas propias necesidades. Os talleres dos arredores están a depender agora do traballo da empresa “Savo Kusić” e deixan a esta empresa unha maior oportunidade de espallar o prezo dos produtos.

Detalles técnicos:

• Capacidade 80 m3. Os programas informáticos encárganse do ritmo de secado correcto, elaborado exclusivamente para un determinado tipo de madeira, e o resultado do secado é unha madeira seca, sen deformar, sen microfentas.
• Secado deste xeito, obtense mobles de calidade, cun grao de deformación do produto acabado minimizado e sen vermes e os seus ovos, que se neutralizan no propio proceso de secado.

Construción dun taller de pintura 2001 ano

Na empresa, estamos especialmente orgullosos desta tenda de pintura.

A decisión de que parte dos fondos se destinará a mellorar a produción final, é dicir, crear un moderno taller de pintura exclusivamente para madeira, elevou a produción final ao máis alto nivel. O moble que se verniza neste vernizado realízase aplicando tres capas de pintura, e entre cada aplicación realízase un lixado fino para que as superficies dos mobles sexan lisas.

O sistema que está representado no taller de pintura ten un gran impacto na preservación da saúde dos empregados. Isto é posible grazas a un ventilador de admisión e escape de gran capacidade (entrada constante de aire limpo e eliminación de aire envelenado), fórmase un código de cortina de auga sobre toda a parede (partículas de pintura no aire, collen a auga e son eliminadas da cámara), máscaras protectoras con dous filtros (purificación do aire que se inhala directamente).

Os empregados coidan especialmente a limpeza ao permanecer no secador, co fin de minimizar a cantidade de po que pode caer sobre a superficie lacada. O aire que se introduce no taller de pintura é primeiro filtrado e atraído a través dunha cortina de auga especial, que se atopa na sala adxacente, e só entón entra na cámara de pintura.

Produtos e servizos da época

No momento en que se redactou o texto, os principais produtos da empresa eran a carpintería da casa e a madeira seca. O termo “carpintería da casa” significaba cociñas, escaleiras, cuartos, mesas, ventás, armarios e mobles.

Aplicación de ferramentas LEAN e Kaizen

Que é LEAN?

- O termo Lean (eng. Lean = delgado) é basicamente a eliminación de todas as actividades que non engaden valor ao produto. Neste sentido, lean identifica dous tipos de tempo:

• Tempo no que non se modifica o estado do suxeito de traballo
• Tempo no que cambia o estado do suxeito de traballo

A través das súas ferramentas, Lean elimina ou reduce ao mínimo os tempos nos que o estado do elemento de traballo non cambia (non engade valor ao produto). Ademais, a aplicación de ferramentas lean coida a aparición de erros e a súa eliminación.

Seguridade: Este estudo histórico non é unha guía actual para operar unha máquina CNC, cambiar circuítos de protección ou organizar a seguridade no traballo. Calquera intervención debe seguir unha avaliación de riscos válida, instrucións do fabricante, formación do operador, dispositivos de protección e separación segura de todas as fontes de enerxía.

A continuación, enumeraremos e describiremos brevemente as ferramentas lean utilizadas neste traballo.

1. SMED

Acrónimo da palabra inglesa Single Minute Exchange of Dies. Significa un cambio de ferramenta rápido. Foi desenvolvido por Toyota e reduce o tempo de cambio de ferramenta a menos dun minuto. Inclúe:

• Eliminación da antiga ferramenta
• Configurar unha nova ferramenta
• Tempo de configuración

SMED divide as súas actividades en dúas partes:

1. Actividades externas: todas as actividades que teñen lugar mentres a máquina está en funcionamento, co obxectivo de substituír ferramentas
2. Actividades internas: estas actividades realízanse mentres a máquina está apagada

SMED esfórzase por converter todas as actividades en actividades externas, é dicir, que o funcionamento da máquina non se deteña.

      2. Procedementos normalizados

Unha das cousas básicas de xestionar calquera proceso é facelo medible, para poder controlar os resultados. Polo tanto, primeiro é necesario observar o inicio e o final de cada operación, e despois observar todas as actividades que se realizan dentro dese proceso. Isto proporciona a base para a posibilidade de seguir mellorando en termos de análise de procesos e mellora de cada actividade por separado. Isto pode incluso reducirse a seguir cada movemento individualmente, utilizando o procedemento MTM.

O que a normalización pretende garantir é:

• Proceso estable
• Determinar o inicio e o final de cada actividade
• Creando as bases para un maior avance
• Fácil identificación da causa do erro
• Desenvolver o espírito motivacional dos participantes das operacións
• Facilitar a formación dos novos empregados, a través da documentación de todas as actividades e da forma en que estas se realizan.

En conxunto coa mellora continua, a estandarización pode ser unha boa ferramenta, en canto a un forte motor impulsor que impulse a toda a organización cara adiante, ao tempo que reforza unha cultura na que cada participante se esforza por contribuír á mellora.

En termos máis sinxelos, a normalización identifica e prescribe, establécese o estado recén establecido e convértese no punto de partida de cambios cara a outro máis perfecto.

      3. Jidoka

Jidoka - Calidade na orixe. A calidade debe ser parte integrante do proceso de produción e, deste xeito, é posible reaccionar case de inmediato e notar inmediatamente a causa do erro. Este principio baséase en que non existe un órgano especial que controle o produto, senón que o proceso ten lugar directamente no lugar de traballo, por parte dos traballadores.

Utilizando este principio na produción, o produto non se envía máis para procesar e o erro corríxese de inmediato (porque se deu conta a tempo) e impídese que se produza o erro que quedaría “incrustado” nas pezas que herdaron. A produción así configurada dá aos traballadores a facultade de paralizar o proceso produtivo ou parte do proceso, co fin de eliminar a irregularidade. Isto significa que os traballadores obteñen máis poderes e que a motivación dos empregados vese directamente afectada, porque teñen un sentimento de pertenza á organización.

Kaizen

O termo kaizen (que significa “mellora” ou “cambio para mellor”) é unha palabra adoptada da lingua xaponesa que fai referencia a unha filosofía ou práctica dirixida á mellora continua. (Kaizen, 2015).

A principal característica do kaizen é que é un proceso interminable e continuo, que se basea na mellora constante, na realización máis rápida e mellor das actividades diarias. A filosofía kaizen baséase principalmente nunha serie de pequenas melloras nos procesos, que despois, en xeral, melloran moito o proceso, facéndoo máis produtivo e de maior calidade.

O importante tamén é que kaizen propague unha cultura na empresa, que se basea en que cada empregado pode contribuír á mellora do proceso, animándoo a que propoña esta mellora e a aplique no seu lugar de traballo.

A continuación, presentaremos os problemas observados nos procesos da empresa e identificaremos as súas causas e realizaremos melloras que permitan eliminar eses problemas.

Actualizar 1 - Admisión de aire na máquina CNC

1. Usado:

• Jidoka - Permitiu o seguimento directo de ferramentas polos traballadores a través de material transparente e unha fácil identificación de erros.
• SMED: habilitáronse cambios de ferramenta máis rápidos e seguros, porque a ferramenta é máis accesible e sen a chapa metálica circundante (eliminou o perigo de cortar as mans)
• Kaizen - Unha serie de pequenas melloras en termos de mellor illamento acústico, manexo máis rápido das extensións e, polo tanto, redución dos tempos de acabado preparatorio - Redución das perdas de MUDA e MURI

Imaxe 2 - Admisión (director) de aire

Imaxe 3 - Toma de aire (Director) que mostra ferramentas na peza e a chapa metálica circundante

Definindo o problema:

1. Aspiración ineficiente. Cando se traballa nunha máquina CNC (control numérico por ordenador), hai moito po e dispersión de serrín de madeira. O problema é que no tempo que transcorre entre o procesado das dúas pezas hai que limpar o serrín (con aire ou pincel). A solución de fábrica que se instala na máquina, que serve de deflector de aire, cun cepillo no extremo, para que non se espalle o serrín, non cumpre o propósito. Baixo a influencia da inercia, o serrín consegue pasar por debaixo do cepillo e ir máis aló do alcance da aspiradora.

2. Manobras incómodas con pezas máis altas. Ao procesar unha peza máis alta, é necesario elevar a entrada de aire, para que non se enganche na peza, xa que na solución actual, a admisión móvese (en altura - eixe z) independentemente do motor e do fuso.

3. Mala visibilidade da peza que se está a procesar. Ademais, o problema é a falta de visibilidade das pezas durante o traballo. Na práctica, isto supón unha gran dor para o operador do CNC, porque non pode reaccionar a tempo se se produce un erro, polo que a miúdo ocorreu que a ferramenta enganchaba as abrazadeiras nos extremos da peza que se estaba a procesar ou que a ferramenta saía fóra das dimensións da peza, dando como resultado unha peza que non foi procesada e quedou atrapada pola ferramenta por un lado.

4. Apertura das portas de acceso durante o funcionamento. Este é un problema que se debe en parte a unha mala manobra cando a peza é alta, eses cepillos acaban empurrando a peza ata o punto onde se abre a porta

5. Cambio de ferramenta incómodo. Debido á gran construción que tamén rodea o motor, e a súa chapa ao redor da ferramenta dificulta o acceso, cambiar a ferramenta é moi inconveniente e existe a posibilidade de raiar a man da chapa.

6. Solución: facer unha nova adición a partir de materiais transparentes

A causa destes problemas é a toma de aire que, pola súa construción, é moi difícil de manexar e xera moitos problemas durante o funcionamento. Durante o traballo, o operador incluso eliminou toda a estrutura, porque é máis cómodo traballar na máquina e a maioría dos problemas mencionados anteriormente elimínanse automaticamente, pero aínda hai unha gran cantidade de serrín e é necesario limpar constantemente a zona de traballo.

Imaxe 4 - Máquina en funcionamento, sen entrada de aire

Á hora de buscar unha solución a este problema, ademais de variantes de modificación da toma existente, atopouse unha solución que cumpría todos os criterios establecidos, e cal de todas as solucións ofrecidas era a máis sinxela e rendible de implantar. É a creación dunha adición completamente nova a partir de material de policarbonato transparente. Ademais das consecuencias que soluciona este suplemento, hai un beneficio adicional en canto a un mellor illamento acústico.

Ademais, realizáronse tres accesorios, que se montan facilmente na parte principal coa axuda de imáns.

Imaxe 5 - Accesorios de diferentes alturas, con imáns para fixación

Actualizar 2 - Definir o punto de partida

Usado:

• Kaizen – Mellora introducindo controis sen fíos e evitando así a contratación adicional (MURA) e a sobrecarga de traballadores (MURI). Ademais, a combinación de Jidoka e Kaizen creou condicións para mellorar a calidade da saída, porque a ferramenta está situada con máis precisión.

Imaxe 6 - Establece a ferramenta enriba da posición inicial

Definindo o problema

1. A incapacidade do operador para configurar de forma independente a ferramenta no punto de partida. Antes de cada operación, o operador do CNC coloca a ferramenta no punto de partida da peza, a non ser que estea predeterminada por unha plantilla pegada á táboa e rexistrada como posición no ordenador. O motivo disto é a distancia física do ordenador da mesa da máquina, e durante esta operación, sempre é necesario que outra persoa axude ao operario en que dirección mover o motor da máquina. A imaxe núm.7 mostra o operador e a súa distancia física da mesa, onde non pode ver o punto de partida, polo que o tempo de preparación para esta operación é moi longo.

Imaxe 7 - O operador axusta a ferramenta á posición inicial

Solución: presentamos o joystick sen fíos

Ademais da opción de levar un teclado sen fíos, xurdiu a idea de instalar un joystick sen fíos, que é un substituto do teclado. Ademais das funcións de desprazamento establecidas no joystick, o teclado aínda seguía funcionando e o operador podía usar o teclado ou o joystick segundo o desexase.

No texto, como mellora adicional, o operario, en caso de situación imprevista, pode apagar toda a máquina ou pausar o motor principal sobre o que está a funcionar a ferramenta, para que posteriormente a máquina poida continuar co código. Presentouse entón como unha mellora da seguridade e unha continuación máis sinxela da operación.

Actualizar 3 – Sincronización do ordenador

Usado:

• Kaizen – Mellora da transferencia de ficheiros no sistema, substituíndo a transferencia manual por compartición automática entre unidades informáticas e reducindo así o tempo de espera de operador e deseñador (MUDA).
• Normalización – No proceso de deseño do debuxo (formación dos seis puntos de control do código de saída).

Imaxe 8 - Incapacidade para sincronizar ficheiros entre ordenadores

Definindo o problema

1. Transferir ficheiros a CNC. Hai catro ordenadores na empresa, que están fisicamente separados. Hai un na propia produción (nunha máquina CNC), dous na oficina e un ordenador no que se debuxa e mecaniza o código, que está situado en Novi Sad. Produciuse un problema ao transferir e cargar ficheiros dun ordenador a outro.
2. Diversidade de ficheiros nos ordenadores. En cada ordenador hai un cartafol para a máquina CNC, con todos os ficheiros necesarios para traballar na máquina. O problema é que se un dos ficheiros se modifica manualmente, ese ficheiro non se modificará nos outros ordenadores.
3. Entrega de código inadecuado. Ao deseñar un debuxo, adoita ocorrer que o deseñador non especifica correctamente a unidade de medida e, en lugar da unidade de medida CM (que recibe como solicitude), marca MM ou viceversa. Os problemas tamén xorden polo punto cero, o grosor da peza, etc., que poden ser causados directamente pola unidade de medida incorrecta.
4.  Solución

Ao principio, os ficheiros enviábanse por correo electrónico, polo que o operador gravaba ese ficheiro nos ordenadores e cargábao no CNC. Isto foi algo acelerado polo programa TeamViewer, que se pode usar para controlar un ordenador remoto e transferir directamente ese ficheiro ao ordenador. Pero o problema de sincronizar ficheiros con outros ordenadores aínda seguía, polo que tivo que ser transferido a outros ordenadores a través do programa.

Na procura dunha solución a este problema, Google Drive (engl. Google Drive) foi o mellor. Con esta solución de Google, foi posible conectar varios equipos a unha base de datos, desde onde cada equipo sincronizaba e transfería arquivos que non estaban na súa base de datos ou que foran cambiados á súa memoria interna. Así, o código para a máquina foi xerado en Novi Sad, gravado nese ordenador e transferido a todos os ordenadores en Sombor nuns segundos (dependendo do tamaño do ficheiro). Por outra banda, se o operario cambiaba manualmente o código na máquina CNC, o código renovábase automaticamente en Novi Sad.

Ademais, se o código está xerado e gravado no ordenador en Novi Sad, e se o ordenador do CNC non está acendido, o código transferirase ao CNC tan pronto como se acende, sen esperar como tiña que ser cando se utilizaba o programa TeamViewer, onde só se podían transferir ficheiros se o ordenador estaba acendido.

Imaxe 9: os ficheiros sincronízanse en segundos

Solución

Ademais da sincronización automática descrita no punto anterior, tamén se introduciron elementos de normalización na entrega do código, é dicir, o acordo de que todas as dimensións da empresa deben estar en milímetros (mm). Deste xeito evitarase código inadecuado e non existirán desacordos na análise das pezas. Ademais deste acordo, formáronse seis puntos que son implementados polo deseñador, que consisten en:

1. Controis de unidades de medida no propio programa
2. Establecer o punto de partida
3. Comprobación do punto cero
4. Comprobación do lado de mecanizado da fresa
5. Comprobación do grosor da peza
6. Gravando todas as versións do código de formato .art e .tap

Tendo en conta que as solicitudes se reciben diariamente, estes puntos de control péganse diante do deseñador en forma de adhesivos e ao final de cada proceso de debuxo, o deseñador pasa por todos os puntos por separado, para non colar un erro no deseño e na mecanización do código.

Imaxe10- Puntos de verificación que se realizan antes de gardar o ficheiro

Conclusión

As melloras que mencionamos, na nosa opinión, suporían un cambio enorme na forma de realizar os procesos diarios na empresa. Os empregados viron o importante que pode ser incluso unha pequena mellora, especialmente na mellora implementada número dous, onde vimos na práctica o sorprendido que estaban os traballadores pola introdución de joysticks en lugar de teclados, e todos aceptaron con entusiasmo esta innovación e quixeron probar unha nova forma de xestión. Tamén se viu no acto o importante que é romper a monotonía diaria do traballo e estimular novas formas de pensar entre os empregados.

Dímolo desde o punto de vista dunha empresa que definitivamente necesita este tipo de ambiente nas actividades diarias, porque é unha empresa que produce mobles feitos a medida e cada moble é único, e a cantidade de valor incorporado está directamente relacionada coa creatividade dos seus empregados.

O texto continúa publicado como documento do desenvolvemento da cultura produtiva da empresa. Non representa unha descrición do sistema de TI actual, procedementos de seguridade ou gama de produtos actual; para un enfoque de produción moderna, consulte a páxina Produción.

Certamente, o cambio número dous é con diferenza o máis interesante, pero o que máis afectou aos procesos é a implantación da toma de aire, onde o operario ten agora unha visión completa do elemento de traballo e non ten que limpar o serrín despois de cada peza procesada.

Concluímos que a organización ten conciencia dos beneficios da mellora e que o seu entorno non é resistente ao cambio. Isto, sen dúbida, deriva de que a organización está afeita ao traballo flexible, porque o propio modelo de negocio así o require, onde o mobiliario sempre está adaptado aos clientes e se respecta cada petición individual.