自動車のケミカルケア
自動車用タイヤの保護
長期間の使用、または未使用のまま保管されると、ゴムは脆く硬くなり、弾性を失う。この過程はゆっくりしており、数年かかる。
自動車用タイヤの状態は、主として酸素、オゾン、および紫外線の作用に左右される。熱は、ゴムを破壊する反応を促進する。
ゴムは緊張状態では老化が早く進む。つまり、まさに通常使用時にそうなる。ゴムの最大の敵は、銅、コバルト、マンガンである。これらの金属はごく少量でも、短時間でゴムを侵し、破壊する。
ゴムは油から守ろう（油はそれを溶かす）、また日光や熱からも守ろう。未使用のゴムの保管には、涼しく湿った場所が必要であり、さらにゴム表面に化学的保護剤を塗布することが望ましい。
ゴムの手入れには、ゴム表面をグリセリンと水の50%％混合液で2～3回塗布するとよい。
不凍液
エチレングリコールは無色で透明な、無臭の粘性液体である。沸点は 197,2°C である。(60%-% のエチレングリコール水溶液は -40°C で凍結する。)
さまざまな温度用の冷却液は、次の割合で水とエチレングリコールを混合することで作ることができます。
10% のエチレングリコールと 90% の水で、-4°C まで使用されます。
20% エチレングリコールと 80% 水の混合液で、-9°C まで使用される。
30% のエチレングリコールと 70% の水から成り、-15°C まで使用される。
40%のエチレングリコールと60%の水を用いるものは、-24°Cまで使用される。
50%エチレングリコールと50%の水を混合し、-36°Cまで使用されます。
腐食防止のため、混合液1リットルごとに3-7グラムの安息香酸ナトリウムを加える。エチレングリコールは有毒です！
冷却水の軟化
最良なのは、雨水または蒸留水を用いることである。中程度の硬水は、消石灰5 g とソーダ10グラムを水10リットルに加えて軟化させる。数時間静置すると、分離した沈殿物が沈降するので、透明な水を容易に取り出せる。分離した清水は別の容器に移し、その後で冷却器に注ぐ。
スケールの溶解
冷蔵庫内で水垢の析出が見られる場合は、三リン酸ナトリウム（Na3PO4）の熱い溶液を入れる。これにより析出した水垢が溶解する。
水100リットルに三リン酸ナトリウム6gを加え、溶液を80-90°Cまで加熱し、冷却系内で水を循環させながら3-4時間にわたり冷却器を洗浄し、その後溶液を排出して冷水で冷却器を洗う。必要に応じて、この手順を石灰スケールが完全に溶けるまで数回繰り返す。
曇り除去
これまでの経験から、金属面やガラス面は、一方の側の温度が低いと容易に曇ることがわかっています。その場合、反対側のより温かい面には水蒸気が容易に凝結します。これらの表面の曇りを防ぐためのいくつかの方法を挙げます。
1. 100 g の水に,
30 g のグリセリン、
3 g 卵白、
0,5 g の安息香酸ナトリウム。
2. 79水の部分,
20 グリセリン分、
1 アルブミン1部,
0,1 フェノールの一部。
3. 5 シリコーン油の量、
35 トリクロロエチレンの
60部分のベンジンに溶かした。
ポリプラスチック
（プラスチック材料）
家庭で使用される化学品の大きなファミリーの中では最も新しい部類に入るにもかかわらず、すでに多くの従来物質を使用から押しのけている。
それらの分類は、熱処理の方法によって行うのが最もよい。すなわち、あるものは加熱すると軟化し、他のものは加熱すると硬化する。前者を熱可塑性樹脂、後者を熱硬化性樹脂という。熱硬化性樹脂も、加熱により一度半流動状態にすることができ（型の中で所望の形をとる）、しかしその後さらに熱を加えると不可逆的に固体状態へ移行する。再加熱しても、もはや軟化させることはできない。
熱可塑性樹脂は、加熱すると軟化して可塑性を示し、金型で成形でき、冷却すると硬化します。再加熱すると再び軟化し、また成形できます。この再成形は無数回繰り返せます。
熱可塑性樹脂
ポリエチレン
ポリエチレンはエチレンのポリマーである。通気性のあるプラスチック状物質で、触ると脂っぽく感じられる。無毒で、化学薬品の作用に非常によく耐える。約105-110°Cで融ける。室温では適切な溶剤も接着剤もない。代表的用途：電気絶縁材料、割れにくい容器、管、フィルム。切削工具では加工できない。
ポリプロピレン
ポリマーはプロピレンである。ポリエチレンに似ているが、より脆く、約180°Cで融ける。溶融物の密度が大きいため、手作業での鋳込みには適さない。無毒で、化学薬品の作用に対して耐性がある。室温では不溶で、接着もできない。
ポリプロピレンの用途はポリエチレンに似ているが、融点が高く引張強度も大きいため、より広い分野に適用できる。たとえば、滅菌される容器や器具、圧力用パイプ、送風機の羽根、モーターボートのプロペラ、割れにくい箱、玩具などである。これらの品目はすべてポリプロピレンで製造される。切削加工にはあまり適していない。
ポリメチルアクリレート
（プレキシガラス）
プレキシガラスはアクリル酸メチルエステルの重合体である。透明で、ほとんど着色されておらず、ポリスチレンよりややもろくない材料である。90°Cで軟化が始まり、140-150°Cで塑性加工できる。毒性はなく、酸やアルカリの作用に対して部分的に耐性がある。最良の溶剤はクロロホルムであり、同時に接着剤でもある。光線を非常によく透過する。市場には板、管、棒の形で出回る。ゼムンのGalenikaで製造されたプレキシガラスの商品名はクリリットである。切削工具による加工性が良い。熱処理後に冷却すると、与えられた形状をよく保持する。再加熱すると元の形に戻る。家庭での工作に非常に適している。
ポリスチレン
ポリスチレンはビニルベンゼンの重合体である。無色、透明または半透明。軟化は約 80°C で始まり、加工温度は約 120-140°C、そして 200° ではすでに分解する。
無毒で、酸やアルカリによって溶解する。最良の溶剤、すなわち接着剤はベンゾールである。以前から知られ、使用されてきたプラスチックである。相対的に脆く、割れやすいことが、もともと非常に広い用途範囲を制限している。箱、食器、玩具、ボタン、さらに櫛、取っ手、蓄電池ケース、フィルムおよび類似製品はポリスチレンで作られる。電気的特性、耐電圧の高さ、低い誘電損失により、電気工学における優れた材料となる。ポリスチレンのベンゾール溶液は紙用の優れた接着剤であり、含浸性に優れ、防水性がある。切削加工には推奨されない。
ポリアミド（ナイロン）
化学組成としては、二塩基酸とジアミンの縮合生成物である。構造的には天然のたんぱく質に似ている。非常に耐久性が高く、黄味がかった透明体である。融点は約 140°C である。毒性はなく、新しく溶かしたものは分解生成物のため苦味がある。化学薬品に対する耐性はやや低い。適当な溶剤がなく、ギ酸、あるいは酢酸で接着する。
主として繊維の製造に用いられる。また、射出成形や圧縮成形によって各種製品が作られる。ポリアミド材料は切削加工性が良好で、特に無音歯車や軸の製作に適している。
ポリ塩化ビニル（PVC、ミポラム）
化学組成としては塩化ビニルの高分子です。硬質で無色の樹脂状材料です。使用時には、可塑剤（ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート）を少量から多量まで加えて混合します。可塑剤の量に応じて、硬質PVC（Vinidur）または可塑化された弾性製品（Mipolam）が得られます。化学薬品に対して優れた耐性を示します。適当な溶媒はなく、塩素系溶剤（四塩化炭素、クロロホルム、ジクロロエタン、シクロヘキサノン）がゆっくりと溶解します。接着用には特別なPVC接着剤が市販されています。比較的接着しにくいものの、1:1 のジクロロエタンとシクロヘキサノンの混合液で接着されます。
次の用途に用いられる。管（切りくずを取りながらよく加工でき、加熱すると柔軟になる）で、給水、排水などに、また酸や化学薬品用の容器の製作に用いる。可塑化PVCは主としてフィルムの製作（レインコート、包装材、袋）に用いられる。PVCの接合は、通常、熱風による溶接で行う。可塑化PVCフィルムは、溶接と接着を組み合わせて接合する。
ポリテトラフルオロエチレン（テフロン）
化学組成としては、テトラフルオロエチレンのポリマーである。固体で、やや弾性があり、無色で、薄い層では透光性がある。より大きな塊は乳白色である。比類のない電気絶縁特性と優れた耐熱特性、完全な不溶性により、この材料は場合によっては不可欠である。しかし、製造コストが高いため入手しにくい。テフロンの工業加工はかなり難しく、家庭での加工はさらに難しい。溶媒はない。接着は特殊接着剤でしかできず、その効果もごく限られている。350°Cまで使用でき、約 400-450°C で軟化する。
セルロースアセテート
天然セルロース（綿）を酢酸によって製造する。複雑な分子を持ち、組成は可変である。
堅牢で耐久性のある材料であるが、やや高い温度には耐えない。軟化は60°Сで始まり、100–110°Сで溶融する。透明ではあるが、その透過性はポリスチレンには及ばない。用途はポリスチレンに類似するが、セルロースアセテート製品のほうが割れにくい。着色性はポリスチレンほど良くない。不燃性であるため、フィルムの製造に用いられる。溶剤は（製造方法に応じて）アセトン、（クロロホルム、ジクロロエチレン）である。接着は、濃酢酸溶液によって最も良好に行われる。熱加工および切削加工が可能である。
ニトロセルロース（セルロイド）
天然セルロースから、硝酸の作用によって製造される。これは均一でない複雑な分子から成っている。
綿に似た、非常に可燃性の高い爆発性物質。アセトンによく溶ける。可塑剤（ジエチルフタレート、ジブチルフタレート）を加えた溶液は、よく知られたラッカー（ニトロラッカー、ザッポンラッカー、コロジオンラッカー、ドゥコラッカー）である。
ニトロセルロースを樟脳（10-30%）と可塑剤として混ぜたものは、セルロイドとして知られている。この物質は、優れた性質（耐衝撃性、透明性、安価、美観性）を備えた最初期のプラスチックの一つであるが、可燃性が非常に高いため日常用途からは姿を消した。取り扱い・加工には非常に慎重でなければならない。加工は主として板状の材料を切断、接着、曲げることによって行う。接着にはアセトンを用いる。
熱硬化性樹脂
(熱硬化性ポリプラスト)
この समूहのポリプラストは最も早く発見された。これらの材料の製造と使用には2つの段階が特徴的である。まず熱可塑体を製造し（加熱すると軟化する）、次にその塊に「充填材」を混合し、こうして得られた物質が各種製品の製造原料となる。
さらなる加工では、材料は圧縮成形、射出成形によって成形される。熱の作用によって硬化したポリプラスチックは、もはや加熱しても加工できず、溶剤にも溶けない。
フェノプラスト（ベークライト）
この材料は特有のベークライト臭を有し、原料の色が暗いため、より明るい色の製品を製造することはできない。170°Сまでは温度作用に耐えるが、その後は強度を失う。約400°Сで分解し、炭化する。
充填材の種類によって、ベークライトは脆い、粘り強い、または割れやすい性質を示します。主として技術用途に用いられ、コンセント、接続部品、取っ手、絶縁体、箱などに使われます。食品の保管には適していません。家庭での加工には、半製品、積層板、管、棒が最も適しています。エポキシ樹脂とは非常によく接着します。
アミノプラスト（doramin, nikeplast）
ホルムアルデヒドとカルバミドから製造される。製品は無色、無臭、無毒である。食品の保管にも適している。この点に加え、明るい色調で使用できることが大きな利点である。その他の用途はベークライト樹脂に類似している。家庭用として使う半製品が市場に出ることはまれである。
ポリエステル樹脂（エラスティロール、ポリコン）
二塩基酸と二価アルコールの縮合によって製造される。原料のうち一方は二重結合を含んでいなければならない。生成した樹脂はあるモノマーに溶解する。この蜂蜜のような物質は、添加した触媒の作用およびそれら触媒の種類と量に応じて、早い遅いの違いはあるが、室温または高温で硬化する。硬化前にはさまざまな色に着色できる。理想的だが入手が難しい。小ロット生産または単品生産に適する。
鋳造加工では、材料を単に型に流し込み、押し込まずに、石膏、木材、ろう、プラスチシンなどでできた型を満たす。あとは材料が硬化するのを待つだけで、完成品は型から取り出すことができる。
第2の方法では、ガラス繊維または織物を樹脂に含浸させ、型または金型に載せる。この方法で、ボート、車体、防護用ヘルメットなどが製造される。
考古学資料や潜水機器などの高価な品物は、透明樹脂で非常に効果的に保護できる。硬質樹脂は切削加工に非常に適しており、自己モノマーとの接着性が良く、研磨も非常に容易である。大気の影響に対して非常に高い耐性を持ち、優れた電気絶縁体でもある。
エポキシ樹脂（エポレジット、アラルダイト）
化学構造から見ると、エポキシ樹脂はポリエステルの一種に分類できる。そのため、ほとんどの場合における用途もポリエステルの用途に対応する。液状のものから硬質のものまで、さまざまな粘度の製品がある。液状製品は加工しやすく、硬質製品はやや優れた特性を有する。架橋用触媒によっては、樹脂の硬化時間は非常に広い範囲にわたる。言い換えるなら、ポリエステルよりもなお優れた加工材料である。残念ながら、入手もかなり困難である。
鋳込み用樹脂のほかに、エポキシ樹脂の中には優れた接着剤もあります。これらの接着剤は、金属–金属、金属–ガラス、ガラス–ガラスといった通常とは異なる材料の接着に使用できます。