Entretien chimique de l’automobile
Protection des pneus automobiles
Lors d’une utilisation prolongée ou d’un stockage hors service, le caoutchouc devient cassant, dur et perd son élasticité. Ce processus est lent, il dure plusieurs années.
L’état des pneus automobiles dépend, avant tout, de l’action de l’oxygène, de l’ozone et du rayonnement ultraviolet. La chaleur accélère les réactions qui détruisent le caoutchouc.
Sous contrainte, le caoutchouc vieillit plus vite, ce qui signifie précisément lors d’une utilisation régulière. Les plus grands ennemis du caoutchouc sont le cuivre, le cobalt et le manganèse. Même de très faibles quantités de ces métaux attaquent et détruisent le caoutchouc en peu de temps.
Protégeons les caoutchoucs de l’huile (l’huile les dissout), de la lumière du soleil et de la chaleur. Le stockage des caoutchoucs hors d’usage exige des locaux frais et humides, et il est souhaitable de recouvrir les surfaces en caoutchouc d’agents de protection chimiques.
Pour l’entretien des caoutchoucs, il est bon d’enduire les surfaces en caoutchouc d’un mélange de glycérine et d’eau à 50% %, deux à trois fois.
Antigel
L’éthylène glycol est un liquide sirupeux incolore, transparent, sans odeur. Son point d’ébullition est 197,2°C. (La solution aqueuse d’éthylène glycol à 60% % gèle à -40°C.)
Nous pouvons préparer le mélange pour le liquide de refroidissement, pour diverses températures, en mélangeant de l’eau avec du glycol éthylène dans les proportions suivantes :
10% d’éthylène glycol et 90% d’eau, utilisée jusqu’à -4°C,
20% d’éthylène glycol et 80% d’eau, s’utilise jusqu’à -9°C,
30% d’éthylène glycol et 70% d’eau, s’utilise jusqu’à -15°C,
40% d’éthylène glycol et 60% d’eau, s’utilise jusqu’à -24°C,
50% d’éthylène glycol et 50% d’eau, utilisé jusqu’à -36°C.
Pour prévenir la corrosion, nous ajoutons 3-7 grammes de benzoate de sodium à chaque litre du mélange. L’éthylène glycol est toxique !
Adoucissement de l’eau pour le refroidisseur
Il est préférable d’utiliser de l’eau de pluie ou de l’eau distillée. On adoucit les eaux moyennement dures avec 5 g de chaux éteinte et 10 grammes de soude pour 10 litres d’eau. Après quelques heures de repos, le dépôt séparé se sédimente, de sorte que l’on peut facilement verser l’eau claire. Nous transvasons l’eau propre séparée dans un autre récipient, puis nous la versons seulement ensuite dans le refroidisseur.
Dissolution du calcaire
Si nous observons un dépôt de tartre dans le réfrigérateur, nous y mettons une solution chaude de triphosphate de sodium (Na3PO4), qui dissoudra le tartre déposé.
Dans 100 litres d’eau, on ajoute 6 g de phosphate trisodique ; en chauffant la solution à 80-90°C, on lave pendant 3-4 heure le refroidisseur, en laissant l’eau circuler dans le système de refroidissement, puis on vide la solution et on lave le refroidisseur à l’eau claire. Si nécessaire, on répète cette opération plusieurs fois, jusqu’à dissolution complète du tartre.
Désembuage
L’expérience nous a montré que les surfaces métalliques et vitrées se voilent facilement si l’un de leurs côtés se trouve à une température plus basse. Sur l’autre côté, plus chaud, la vapeur d’eau se condense alors aisément. Nous présenterons quelques recettes pour désembuer ces surfaces :
1. 100 g d’eau,
30 g de glycérine,
3 g de blanc d’œuf,
0,5 g de benzoate de sodium.
2. 79 parts d’eau,
20 parts de glycérine,
1 part d’albumine,
0,1 partie de phénol.
3. 5 parties d’huile de silicone,
35 de trichloréthylène,
dissous dans 60 parts de бензine.
Polyplasti
(matières plastiques)
Bien qu’ils soient les plus jeunes membres de la grande famille des produits chimiques utilisés dans les ménages, ils ont déjà supplanté de nombreuses substances classiques.
Il est préférable de les classer selon le mode de traitement thermique. En effet, certains s’assouplissent sous l’effet de la chaleur, tandis que d’autres durcissent sous l’effet de la chaleur. Les premiers sont appelés thermoplastiques, les seconds duroplastiques. Les duroplastiques peuvent souvent être amenés une fois, par chauffage, à l’état semi-liquide, (dans les moules, ils prennent la forme souhaitée), mais l’action ultérieure de la chaleur les ramène de manière irréversible à l’état solide. Un nouveau chauffage ne permet plus de les ramollir.
Les thermoplastiques, lorsqu’on les chauffe, s’assouplissent - deviennent plastiques - peuvent être moulés et durcissent au refroidissement. En les réchauffant, ils s’assouplissent à nouveau et peuvent être reformés. Cette reforme peut être répétée un nombre illimité de fois.
Thermoplastiques
Polyéthylène
Le polyéthylène est un polymère de l’éthylène. Une matière plastique et souple, qui au toucher donne l’impression d’être grasse. Il n’est pas toxique et résiste parfaitement à l’action des produits chimiques. Il fond vers 105-110°C. À température ambiante, il ne dispose ni de solvant ni de colle appropriés. Utilisations caractéristiques : matériaux isolants électriques, récipients incassables, tuyaux, films. Il ne peut pas être usiné avec des outils de coupe.
Polypropylène
Le polymère est le propylène. Il est semblable au polyéthylène, mais plus fragile et fond vers 180°C. Il ne convient pas au moulage manuel en raison de la grande densité de la masse fondue. Il n’est pas toxique, il résiste à l’action des produits chimiques. À température ambiante, il est insoluble et ne peut pas être collé.
L’emploi du polypropylène est similaire à celui du polyéthylène, mais en raison de son point de fusion plus élevé et de sa plus grande résistance à la traction, il peut être appliqué dans un domaine plus large. Ainsi, pour les récipients et ustensiles stérilisés, les tuyaux sous pression, les pales de ventilateurs et les hélices de bateaux à moteur, les boîtes incassables, les jouets, etc. Tous ces objets sont fabriqués en polypropylène. Il convient moins au travail par enlèvement de copeaux.
Polyméthyl acrylate
(Plexi-verre)
Le plexiglas est un polymère de l’ester méthylique de l’acide acrylique. C’est une matière transparente, rarement colorée, un peu moins cassante que le polystyrène. À 90°C commence le ramollissement, et à 140-150°C il peut être travaillé plastiquement. Il n’est pas toxique, il résiste partiellement à l’action des acides et des bases. Le meilleur solvant est le chloroforme, qui sert aussi de colle. Il transmet exceptionnellement bien les rayons lumineux. Il est commercialisé sous forme de plaques, de tubes, de tiges. Le nom commercial du plexiglas produit à Galenika Zemun est klirit. Il se travaille bien avec des outils de coupe. Après traitement thermique, une fois refroidi, il conserve bien la forme obtenue. En le réchauffant, il reprend sa forme initiale. Il convient très bien aux travaux de bricolage domestique.
Polystyrène
Le polystyrène est un polymère de vinyl-benzène. Incolore, transparent ou translucide. Le ramollissement commence vers 80°C, et la température de mise en œuvre est d’environ 120-140°C, tandis qu’à 200° il se décompose déjà.
Il n’est pas toxique ; les acides et les alcalis le dissolvent. Le meilleur solvant, ou plutôt la meilleure colle, est le benzène. Polymère plastique connu et utilisé depuis longtemps. Sa fragilité relative, sa cassabilité, limite toutefois un domaine d’emploi autrement très vaste. Boîtes, vaisselle, jouets, boutons, puis peignes, poignées, boîtiers d’accumulateurs, films et produits similaires sont fabriqués en polystyrène. Ses propriétés électriques, sa rigidité diélectrique et ses faibles pertes diélectriques en font un excellent matériau en électrotechnique. Une solution benzénique de polystyrène est une excellente colle pour le papier, elle imprègne très bien et est imperméable à l’eau. Il n’est pas recommandé pour l’usinage par enlèvement de copeaux.
Polyamide (nylon)
Par sa composition chimique, c’est un produit de condensation d’acides dicarboxyliques et de diamines. Par sa structure, il ressemble aux protéines naturelles. Il est très résistant, jaunâtre, transparent. Son point de fusion est d’environ 140°C. Il n’est pas toxique, fraîchement dissous il a un goût amer en raison des produits de décomposition. Il résiste moins bien à l’action des substances chimiques. Il n’a pas de solvant approprié, il se dissout dans l’acide formique ou, autrement dit, acétique.
On l’utilise le plus souvent pour fabriquer des fibres. Le moulage par injection et le pressage servent également à réaliser divers objets. Les polyamides se prêtent bien à l’usinage par enlèvement de copeaux, en particulier pour la fabrication d’engrenages et d’arbres silencieux.
Chlorure de polyvinyle (PVC, mipolam)
Du point de vue chimique, il s’agit d’un polymère de chlorure de vinyle. Matériau résineux dur et incolore. À l’emploi, il est mélangé avec une quantité plus ou moins importante de plastifiant (phtalate de dibutyle, phtalate de dioctyle). Selon la quantité de plastifiant, on obtient un PVC dur (Vinidur) ou un produit assoupli et élastique (Mipolam). Il résiste très bien à l’action des produits chimiques. Il ne dispose pas de solvant approprié ; les solvants chlorés (tétrachlorure de carbone, chloroforme, dichloroéthane, cyclohexanone) le dissolvent lentement. Pour le collage, un adhésif spécial pour PVC est disponible sur le marché. Il se colle relativement mal avec un mélange de 1:1 de dichloroéthane et de cyclohexanone.
Il est utilisé pour : les tuyaux (se travaille bien par enlèvement de copeaux, devient souple par chauffage) pour l’alimentation en eau, l’évacuation des eaux usées, etc., et pour la fabrication de récipients pour acides et produits chimiques. Le PVC assoupli est principalement utilisé pour la fabrication de films (imperméables, emballages, sacs). L’assemblage du PVC se fait le plus souvent par soudage à l’air chaud. Les films de PVC assouplis sont assemblés par une combinaison de soudage et de collage.
Polytétrafluoroéthylène (Téflon)
Chimiquement, il s’agit d’un polymère de tétrafluoroéthylène. Solide, légèrement élastique, incolore, transparent en couche mince. Les blocs plus importants sont blanc laiteux. Ses propriétés diélectriques inaccessibles ainsi que ses remarquables caractéristiques thermiques, et son insolubilité totale rendent ce matériau irremplaçable dans certains cas. Toutefois, son prix de revient le rend difficilement accessible. Le traitement industriel du téflon est assez difficile, et le traitement à domicile encore plus. Il n’existe pas de solvant. Le collage n’est possible qu’avec des adhésifs spéciaux, et avec un succès très modeste. Il peut être utilisé jusqu’à 350°C, il ramollit vers 400-450°C.
Acétate de cellulose
Il est fabriqué à partir de cellulose naturelle (coton) au moyen d’acide acétique. Il a une molécule complexe, de composition variable.
Matériau solide et résistant, mais non résistant à des températures un peu plus élevées. Le ramollissement commence à 60°С, il fond à 100–110°С. Il est transparent, mais sa perméabilité n’atteint pas celle du polystyrène. Son emploi est similaire à celui du polystyrène, mais les objets en acétate de cellulose se cassent plus difficilement. Il ne peut pas être coloré aussi efficacement que le polystyrène. Il n’est pas inflammable, ce qui fait qu’il est utilisé pour la production de films. Les solvants sont (selon le mode de fabrication) l’acétone, (le chloroforme, le dichloroéthylène). Le collage s’effectue le mieux avec une solution concentrée d’acide acétique. Un traitement thermique et un usinage par enlèvement de copeaux sont possibles.
Nitrocellulose (celluloïd)
Elle est produite à partir de cellulose naturelle, par l’action de l’acide nitrique. Elle est composée de molécules non uniformes et complexes.
Substance semblable au coton, très inflammable et explosive. Se dissout bien dans l’acétone. Les solutions, avec ajout de plastifiants (phtalate de diéthyle, phtalate de dibutyle), sont des vernis bien connus (nitrovernis, vernis zappon, vernis de collodion, ducolak).
La nitrocellulose, mélangée au camphre (10-30%), en tant que plastifiant, est connue sous le nom de celluloïd. Cette substance est l’un des premiers plastiques, avec d’excellentes propriétés (résistante aux chocs, transparente, bon marché, esthétiquement attrayante), écartée de l’usage quotidien uniquement en raison de sa grande inflammabilité. Lors du travail et de la mise en œuvre, il faut agir avec beaucoup de prudence. Le travail se fait principalement à partir de pièces en plaques par découpe, collage, cintrage. Pour le collage, on utilise l’acétone.
Thermodurcissables
(Polymères thermodurcissables)
Les polyplastiques de ce groupe ont été découverts en premier. Dans la production et l’utilisation de ces matières, deux phases sont caractéristiques : on produit d’abord le thermoplastique, (qui ramollit sous l’effet de la chaleur), puis la masse est mélangée à des « charges » et la substance ainsi obtenue sert de matière première pour la fabrication de divers articles.
Lors du traitement ultérieur, le matériau est mis en forme par pressage et par injection ; sous l’action de la chaleur, le polyplast durci ne peut plus être retravaillé par chauffage, ni être dissous dans des solvants.
Phénoplaste (bakélite)
Le matériau possède une odeur marquée de bakélite, et en raison de la couleur sombre de la matière première de base, on ne peut pas produire des objets de couleurs plus claires. Jusqu’à 170°С, il résiste à l’action de la température, puis il perd sa résistance. Vers 400°С, il se décompose et se carbonise.
Selon le type de « charge », le bakélite est cassant, tenace ou fragile. Il est principalement utilisé à des fins techniques : prises, raccords, poignées, isolateurs, boîtes, etc. Il ne convient pas au stockage de denrées alimentaires. Pour l’usinage domestique, les semi-produits, les plaques stratifiées, les tubes et les barres sont les plus appropriés. Il adhère très bien aux résines époxy.
Aminoplastes (doramin, nikeplast)
Il est fabriqué à partir de formaldéhyde et de carbamide. Le produit est incolore, inodore, non toxique. Il convient également au stockage de denrées alimentaires. Ce fait, ainsi que la possibilité de l’utiliser en couleurs claires, lui confère un grand avantage. Par ailleurs, son utilisation est similaire à celle des résines bakélites. Les semi-produits destinés à l’usage domestique sont rarement mis sur le marché.
Résines polyester (elastirol, polikon)
Ils sont produits par condensation d’acides dicarboxyliques et d’alcools dihydroxylés. Parmi les matières premières de départ, l’une doit contenir une double liaison. La résine obtenue est dissoute dans un monomère. Cette masse, semblable au miel, durcit sous l’action des catalyseurs ajoutés et, selon le type et la quantité de ces catalyseurs, plus tôt ou plus tard, à température ambiante ou à des températures élevées. Avant le durcissement, elle peut être colorée de différentes teintes. Idéal, mais difficile à se procurer. Convient à la production de petites séries ou d’articles unitaires.
Lors du moulage, la masse est simplement versée dans le moule et le remplit sans pressage ; le moule peut être en plâtre, en bois, en cire, en plasticine, etc. Il suffit d’attendre que la masse durcisse, puis la pièce finie peut être retirée du moule.
Selon une autre méthode, un tissu de verre ou textile est imprégné de résine, puis posé sur une forme ou un moule. C’est ainsi que l’on fabrique des bateaux, des carrosseries, des casques de protection, etc.
Des objets de grande valeur, tels que des pièces archéologiques, des appareils sous-marins, etc., peuvent être protégés avec beaucoup de succès par une résine transparente. La résine dure convient très bien à l’usinage par enlèvement de copeaux, adhère bien à son propre monomère, et se polit parfaitement. Elle est très résistante aux agents atmosphériques et constitue un excellent isolant électrique.
Résines époxy (eporezit, araldite)
Du point de vue de leur structure chimique, les résines époxy peuvent être classées parmi les polyesters. Leur utilisation correspond donc, dans la plupart des cas, à celle des polyesters. Elles sont produites sous forme de produits allant du liquide au solide, avec diverses viscosités. Les produits liquides se travaillent mieux, tandis que les produits solides présentent dans une certaine mesure de meilleures propriétés. Selon le catalyseur de réticulation, le temps de durcissement de la résine peut se situer dans des limites très larges. Si l’on peut dire, c’est encore un meilleur matériau à travailler que les polyesters. Malheureusement, elles sont également assez difficiles à se procurer.
Outre les résines de moulage, on trouve parmi les résines époxy d’excellents adhésifs. Ces adhésifs peuvent être utilisés pour le collage de matériaux inhabituels, tels que : métal-métal, métal-verre, verre-verre.