Aviso importante: Este é um texto de arquivo histórico, não uma especificação conjunta atual, padrão, classificação de carga ou instrução de trabalho. Medições, roscas, materiais, ferramentas e procedimentos descritos devem ser verificados de acordo com normas válidas, documentação do fabricante e condições reais de aplicação. Perfurar, cortar, rebitar e trabalhar com metal requerem experiência adequada, fixação estável de objetos e equipamento de proteção individual.
Este texto não é uma oferta de rebites, parafusos ou ferramentas de Savo Kusić. A oferta atual está focada em janelas, portas e produção de carpintaria personalizada.
Rebitagem
Rebitagem é a conexão de objetos, pela qual rebites relativamente macios e fáceis de trabalhar são fixados em uma peça pré-perfurada. Podemos dizer que esta ligação é semelhante à ligação entre pregos e madeira. É mais complexo porque o metal é mais duro que a madeira.
Rebites são elementos metálicos cilíndricos com cabeça que pode ser hemisférica, lenticular, cônica ou plana. Eles são feitos de alumínio e cobre.
Na rebitagem são utilizados: martelo, tensor, punção, rebitador, cortador, bem como uma broca espiral para fazer furos e, para chapas, uma cornija. Na primeira etapa do trabalho marcamos as peças (placas ou tiras), depois furamos e colocamos na mesa de trabalho para rebitagem. A mesa de rebitagem pode ser maior, feita de aço maciço, com reentrâncias feitas para encaixar a cabeça do rebite. Puxamos os rebites por baixo através das chapas pré-perfuradas que estão conectadas e assim colocamos a peça sobre a placa metálica. A cabeça do rebite deve ficar apoiada na parte inferior do recesso no tampo da mesa de metal. Depois disso, colocamos o tensor tubular na extremidade vertical do rebite e com os golpes do martelo apertamos as peças que são montadas desta forma (figura 1).
Image 1 — visualização da rebitagem manual
O próximo passo é moldar a haste do rebite, girando com um martelo em círculo, quebrando-o em outra cabeça hemisférica. Nisso, somos auxiliados por um modelador que, com seus recortes, molda as pontas duplas de diferentes maneiras e as rebita quase nos mesmos formatos.
Um rebite com cabeça cônica escareada é usado se a cabeça do rebite não estiver acima da superfície das peças conectadas entre si. Não basta apenas fazer um buraco. É necessário fazer extensões em forma de funil em ambos os lados da abertura, um pouco maiores que o diâmetro do corpo do revestimento do rebite (com alargador cônico ou broca helicoidal com ângulo de lâmina menor). A cabeça do rebite entrará agora na extensão do funil. Ao bater com o martelo do serralheiro, o corpo em pé é simplesmente empurrado para dentro da expansão em forma de funil até fechar bem a superfície metálica. Uma nova cabeça de rebite, moldada por golpes de martelo, será boa se o comprimento visível do corpo for 1,2-1,5 vezes o seu diâmetro. Se o rebite for curto, ele não prende, enquanto um rebite mais longo dificulta a rebitagem. O diâmetro do furo feito para o corpo do rebite deve corresponder exatamente ao seu diâmetro. Se possível, usamos uma broca do mesmo diâmetro, caso contrário ela fará um furo maior.
Estamos bastante preocupados com a “desmontagem” ou remoção de rebites. Se a cabeça do rebite estiver saliente, podemos removê-la com uma lima e perfurar o rebite do lado oposto. Quando a cabeça do rebite for grande, tente pegar o cortador pela lateral, entre a cabeça e a placa, e corte a cabeça do corpo do rebite. Os rebites com cabeça baixa não podem ser removidos desta forma. Nesse caso, remova a cabeça rebaixada do rebite, no recesso em forma de funil, com uma broca espiral adequada, e retire o rebite com golpes de martelo na direção oposta (figura 2).
Image 2 — visualização de remoção de rebite
Acontece que não precisamos de uma conexão firme, mas de uma conexão mais frouxa com um rebite (por exemplo, ao colocar um ponteiro em um mostrador). Neste caso, usamos um rebite menor em diâmetro que o furo e colocamos uma arruela plana sob a cabeça. É uma regra bem conhecida: um único rebite não é um rebite. Para ter uma conexão forte e não frouxa, usaremos pelo menos dois rebites. Se, ao bater num rebite com um martelo, ouvirmos um tilintar, devemos saber que sua haste quebrou. Se as peças montadas se moverem uma em direção à outra, é sinal de que não apertamos os rebites o suficiente ou comprimimos bem as pontas. Você também deve saber que os rebites são padronizados. Os rebites frios têm um diâmetro de 1 a 37 mm, com um comprimento de 1,5 a 8 de diâmetro. É muito importante utilizar um rebite de tamanho adequado, caso contrário mesmo um trabalhador qualificado não conseguirá realizar o trabalho com facilidade.
Os rebites tubulares também são usados (especialmente na tecnologia de telecomunicações, bem como na indústria de bolsas e armarinhos decorativos). A haste e a cabeça desses rebites são ocas, por isso não formaremos as cabeças martelando, mas com uma ferramenta especial.
Apertando rebites
A nova forma de rebitagem é o aperto dos rebites, cuja essência é que a cabeça da haste do tensor realiza o reforço e o aperto para formar a borda do rebite tubular. A haste do tensor quebra além do limite de tensão. A haste do rebite é apertada com um alicate de rebite.
Os rebites são padronizados e podem ser abertos ou fechados, bem como ranhurados. Os rebites abertos são usados para unir materiais mais finos, principalmente chapas metálicas, e os rebites com extremidades fechadas são usados para materiais que não conseguem passar água e ar. Os rebites ranhurados são usados para materiais macios e quebradiços (por exemplo, madeira). A cabeça do rebite pode ser semicircular ou escareada. As hastes dos rebites que entram nas cavidades dos rebites podem estar quebradas por curtos ou longos períodos. A cabeça do rebite se encaixa no assento oco do rebite ou sai. O rebite é feito de alumínio, cobre, aço macio ou liga de níquel-cobre (monel). A resistência dos rebites depende da qualidade do material, espessura, tipo. A resistência ao cisalhamento varia de 60 a 150 kp. Perfuramos as peças com uma broca espiral com diâmetro 0,1-0,2 mm maior que o diâmetro da haste do rebite. Colocamos o corpo do rebite de fixação na abertura do alicate de rebitagem e o rebite oco no furo perfurado. Aplicando pressão com este alicate na peça de trabalho, apertamos as alças uma em direção à outra. Um aperto não é suficiente, mas você deve saber que o corpo do rebite geralmente quebra no terceiro aperto. Após cada aperto, deslizamos o alicate no corpo do rebite. A vantagem da rebitagem cega é que as conexões de rebitagem são as mesmas, de modo que o mau desempenho é quase impossível. O revestimento das superfícies pintadas não respinga durante este trabalho. Em locais fechados ou de difícil acesso da peça (por exemplo, em tubos), apenas um espaço com largura de 4,8 mm é necessário para realizar a cabeça de vedação. O material tensionado não deforma, mesmo chapas com espessura de 0,5 mm. Substituímos o rebite perfurando-o com uma broca do mesmo diâmetro (figura 3).
Image 3 — visualização da substituição do rebite
Parafuso
Os elementos de conexão mais utilizados que garantem a desmontagem dos elementos de trabalho conectados são os parafusos. De acordo com as roscas, os parafusos podem ser: métricos, finos, Whitworth e tubulares. De acordo com o formato da cabeça, distinguimos parafusos poligonais, ranhurados, escareados, perfurados, médios, etc. Isso também se aplica às porcas dos parafusos que usamos quando o parafuso não é aceito pelas roscas roscadas do furo, mas pela rosca da porca na outra extremidade do furo suavemente perfurado. Os parafusos geralmente são feitos de aço, mas também são usados parafusos e porcas de cobre, bronze e alumínio. As placas de suporte sob a cabeça do parafuso evitam danos à superfície da peça devido à cabeça apertada, não permitem o desparafusamento descontrolado do parafuso, bem como o afrouxamento, mas transferem a força de aperto para uma superfície maior.
Parafusos com roscas métricas são usados principalmente. O ângulo das roscas cortadas, o ângulo de suas bordas é de até 60°. O diâmetro da rosca do parafuso é um inteiro ou um décimo de milímetro, e o passo da rosca (com isso entendemos o movimento do parafuso na direção do eixo longitudinal durante uma volta completa) também é em milímetros inteiros. Os parafusos métricos padronizados recebem um passo de rosca. Por exemplo, M 10 indica um diâmetro de rosca de 10 mm com um passo de rosca de 1,5 mm (esta também é a distância entre as roscas). A rosca mais fina, diferente da anterior, está marcada com M 10x1, o que significa que, diferentemente das roscas comuns, ela tem dentes mais finos, pois o passo da rosca é de apenas 1 mm, ou seja, menor que o anterior.
Embora menos comuns, são usados parafusos com roscas Whitworth (por exemplo, em veículos motorizados de fabricação inglesa). Seu nome vem do nome da fábrica inglesa que primeiro padronizou as roscas dos parafusos. O diâmetro da rosca é dado em polegadas inglesas, polegadas (1“=2,54 mm), bem como o ângulo na parte superior de55°. O ângulo de inclinação dos fios é determinado pelo número de fios no comprimento de uma polegada, ou seja, de acordo com o número de “dentes” do fuso, o comprimento2,54 mm. Se o diâmetro da rosca não for uma polegada inteira, indicamos na forma de fração. Quando encontramos tal marcação de linha, como7/8“, então significa que é o diâmetro do parafuso22,2 mm, e o número de dentes em um polegar é9, esse é o passo do fio é2,8 mm. Um thread Whitworth não padrão é marcado com um W3/4x10. Isso significa que o diâmetro do parafuso é de três quartos de polegada (19 mm) com serrilhados densos, 10entalhes de dentes em um comprimento do polegar com uma inclinação de 2,5 mm.
A aplicação mais comum são as roscas tubulares na execução de instalações tubulares. Eles são marcados com a letra C, seus valores são dados em polegadas e correspondem ao ângulo de55° perto do topo. As linhas são relativamente boas, ou seja. com maior número de “dentes”. Devemos ter muito cuidado para que essas marcas de polegar não representem o diâmetro das roscas, mas sim o diâmetro interno do tubo no qual as roscas são rosqueadas. Referindo-se ao exemplo anterior, o rótulo C7/8“ representa uma rosca de tubo, cujo diâmetro externo é 30,2 m, e uma polegada do comprimento do tubo é cortada14dentes chanfrados1,8 mm.
Na extremidade livre do parafuso, o fuso recebe roscas, nas quais a porca é aparafusada com roscas próprias. As roscas internas da porca são formadas em um furo pré-perfurado, e as roscas do parafuso são formadas por rosqueamento no corpo cilíndrico. As roscas da porca são ligeiramente mais largas para acomodar as roscas dos parafusos. É por isso que seus diâmetros diferem um pouco. Fazendo previamente um furo no material e utilizando uma broca para cortar a videira, fazemos roscas na porca. O diâmetro deste furo é igual ao núcleo do parafuso e muito menor que o diâmetro da rosca. O núcleo é a parte do parafuso após a remoção da rosca. Por exemplo, para as roscas métricas da porca, diâmetro 10 mm, pré-perfuramos um furo de 8,4 mm.
Tocar roscas externas e internas não requer nenhum conhecimento especial. É importante dar ao fuso as dimensões apropriadas da rosca, ou seja, a rosca da porca deve ser cortada nas dimensões prescritas do núcleo (figura 4). Se o parafuso girar no sentido horário, é um parafuso direito. Se, por outro lado, sai do furo um parafuso com o mesmo sentido de rotação, então é um parafuso com rosca esquerda, que é marcado por um pequeno entalhe nos cantos da lateral da cabeça, enquanto mais dois entalhes são marcados na cabeça com um entalhe. Tal linha está marcada no desenho com M-10. Caso seja necessário fixar os parafusos, sem roscas ásperas, realizaremos roscas com início em vários locais. Isso está marcado com 3 beg. M 10x1, que representa um espaçamento de slot de 1mm, embora uma volta abaixe o parafuso em 3 mm. As roscas dos parafusos são controladas por um pente medidor de linha. Uma solução mais simples do que essa é comparar um parafuso conhecido colocando-o próximo a um parafuso com características desconhecidas. Os parafusos são iguais se suas roscas tocarem todo o comprimento do fuso. O diâmetro é determinado usando um modelo.
Image 4 — visualização da rosca tocando
Os parafusos são apertados com uma chave de fenda, uma chave e manualmente. Para trabalhar com chave de fenda, utilizam-se parafusos com entalhe, cabeça cilíndrica, meio redonda e escareada. Os parafusos com cabeça borboleta e fenda são apertados manualmente e os parafusos com cabeça hexagonal e quadrada são apertados com chaves. Parafusos especiais são fornecidos com reentrâncias hexagonais. São girados por meio de uma chave de seção hexagonal, que é inserida na cabeça do parafuso assim formado (utilizado nas máquinas MULTIMAKS para fabricação de ferramentas). Cada vez mais são utilizados parafusos com entalhe em forma de cruz, que. requerem o uso de uma chave de fenda de quatro pontas. Também são produzidas nozes de vários formatos (figura 5).
Imagem 5 — exibição dos tipos de parafusos
Já dissemos sobre as chaves de parafuso que elas devem ser exatamente adaptadas à cabeça do parafuso. Isto também se aplica às porcas usadas ao usar parafusos de cabeça escareada. A chave de fenda não deve ser afiada ou cega. A largura da lâmina deve ser ajustada ao comprimento e a espessura da lâmina à largura do entalhe. Com uma chave de fenda é possível girar um parafuso sem cabeça, os chamados track bolts.
Ao usar uma porca com cabeça ranhurada (também as chamamos de cabeça serrilhada), é usada uma chave de fenda especial em formato de garfo.
Várias maneiras de trabalhar com o parafuso
Instalamos pequenos parafusos de aço usando uma chave de fenda com ponta magnetizada ou uma chave. Para nossas necessidades de aparafusamento, podemos usar fio de metal macio com uma extremidade em laço. Se a cabeça do parafuso estiver quebrada, faça um entalhe no parafuso no qual inserimos uma chave de fenda e remova o parafuso.
Em nosso trabalho prestamos atenção especial para não danificar as roscas dos parafusos. Se isso acontecer, vamos tentar cortar a parte danificada da linha com uma pequena serra. O pré-teste do parafuso para encurtar sua altura é realizado somente depois de já tê-lo colocado entre as mandíbulas macias da manilha, para não danificar as roscas. Primeiro lubrificamos os parafusos de aço, que estão expostos às intempéries, e os parafusamos no lugar. Se os parafusos estiverem enferrujados, unte as roscas com petróleo e depois de algum tempo bata na cabeça do parafuso com um martelo.
Nos parafusos, que aparafusamos em materiais macios, devemos colocar uma arruela de grande diâmetro. Não devemos esquecer que as roscas do parafuso não ficam presas perto da cabeça do parafuso, a menos que cortemos a rosca na haste abaixo da cabeça do parafuso.
Tópicos relacionados: membros de parafuso para solda, material de base e fixadores e fabricação de janelas e portas.