Advertencia importante: Este es un texto de archivo histórico, no una especificación conjunta, estándar, capacidad de carga o instrucción de trabajo actual. Las medidas, roscas, materiales, herramientas y procedimientos descritos deben verificarse según las normas vigentes, la documentación del fabricante y las condiciones reales de aplicación. Taladrar, cortar, remachar y trabajar con metal requieren conocimientos especializados, una fijación estable de los objetos y equipo de protección personal.
Este texto no es una oferta de remaches, tornillos o herramientas de Savo Kusić. La oferta actual se centra en ventanas, puertas y producción de carpintería a medida.
Remachado
El remachado es la unión de objetos mediante la cual se fijan remaches relativamente blandos y fáciles de trabajar en una pieza de trabajo previamente perforada. Podemos decir que esta conexión es similar a la conexión entre clavos y madera. Es más complejo porque el metal es más duro que la madera.
Los remaches son elementos metálicos cilíndricos con cabeza que puede ser semiesférica, lenticular, cónica-empotrada o plana. Están fabricados en aluminio y cobre.
Al remachar se utiliza: martillo, tensor, punzón, remachadora, cortador, así como un taladro en espiral para perforar agujeros y, para chapa, una cornisa. En la primera etapa del trabajo marcamos las piezas (placas o listones), luego las perforamos y las colocamos sobre la mesa de trabajo para remachar. La mesa de remachado puede ser más grande, de acero macizo, con huecos hechos para adaptarse a la cabeza del remache. Sacamos los remaches desde abajo a través de las láminas preperforadas que están unidas y así colocamos la pieza de trabajo sobre la placa de metal. La cabeza del remache debe descansar en la parte inferior del hueco en la superficie de la mesa de metal. Después de esto, colocamos el tensor tubular en el extremo vertical del remache y con golpes de martillo apretamos las piezas que quedan así ensambladas (foto 1).
Imagen 1 — vista del remachado manual
El siguiente paso es darle forma al vástago del remache, dándole vueltas con un martillo en círculo, rompiéndolo en otra cabeza semiesférica. En esto nos ayuda un moldeador que, con sus muescas, da forma a las puntas abiertas de diferentes maneras y las remacha en casi las mismas formas.
Se utiliza un remache con cabeza cónica avellanada si la cabeza del remache no debe estar por encima de la superficie de las piezas de trabajo conectadas entre sí. No basta con hacer un agujero. Es necesario realizar extensiones en forma de embudo a ambos lados de la abertura, un poco más grandes que el diámetro del cuerpo del revestimiento del remache (con un escariador cónico o un taladro en espiral con un ángulo de hoja menor). La cabeza del remache ahora entrará en la extensión del embudo. Golpeando con el martillo del cerrajero, el cuerpo de pie simplemente se empuja hacia la expansión en forma de embudo hasta que cierra bien la superficie metálica. Una nueva cabeza de remache, moldeada mediante golpes de martillo, será buena si la longitud visible del cuerpo es 1,2-1,5 veces su diámetro. Si el remache es corto, no se une, mientras que un remache más largo dificulta el remachado. El diámetro del orificio perforado para el cuerpo del remache debe coincidir exactamente con su diámetro. Si es posible utilizamos una broca del mismo diámetro, porque de lo contrario perfora un agujero más grande.
Estamos bastante preocupados por “desmontar” o quitar remaches. Si la cabeza del remache está abultada, podemos retirarla con una lima y perforar el remache por el lado contrario. Cuando la cabeza del remache sea grande, intenta sacar el cortador por el lateral, entre la cabeza y la placa, y corta la cabeza del cuerpo del remache. Los remaches con la cabeza bajada no se pueden quitar de esta forma. En tal caso, retire la cabeza empotrada del remache, en el hueco en forma de embudo, con un taladro en espiral adecuado y golpee el remache con golpes de martillo en la dirección opuesta (imagen 2).
Imagen 2 — vista de eliminación de remaches
Sucede que no necesitamos una conexión firme sino más flexible con un remache (por ejemplo, al colocar una manecilla en un dial). En este caso utilizamos un remache de menor diámetro que el agujero y colocamos una arandela plana debajo de la cabeza. Es una regla bien conocida: un solo remache no es un remache. Para que la conexión quede fuerte y no floja utilizaremos al menos dos remaches. Si al golpear un remache con un martillo escuchamos un tintineo, debemos saber que su vástago se ha roto. Si las piezas ensambladas se mueven una hacia la otra, es señal de que no apretamos lo suficiente los remaches ni comprimimos bien los extremos. También debes saber que los remaches están estandarizados. Los remaches fríos tienen un diámetro de 1 a 37 mm, con una longitud de 1,5 a 8 de diámetro. Es muy importante utilizar un remache del tamaño adecuado, porque de lo contrario ni siquiera un trabajador cualificado podrá realizar el trabajo fácilmente.
Los remaches tubulares también se utilizan (especialmente en la tecnología de telecomunicaciones, así como en la industria de bolsos y mercería decorativa). El vástago y la cabeza de estos remaches son huecos, por lo que no formaremos las cabezas a martillazos, sino con una herramienta especial.
Apretar remaches
La nueva forma de remachar es el apriete de remaches, cuya esencia es que la cabeza del vástago del tensor realiza el refuerzo y apriete para formar el borde del remache tubular. El vástago del tensor se rompe más allá del límite de tensión. El vástago del remache se aprieta con unos alicates remachadores.
Los remaches están estandarizados y pueden ser de extremo abierto o cerrado, así como ranurados. Los remaches abiertos se utilizan para unir materiales más delgados, principalmente láminas de metal, y los remaches con extremos cerrados se utilizan para materiales que no pueden pasar agua ni aire. Los remaches ranurados se utilizan para materiales blandos y quebradizos (p. ej. madera). La cabeza del remache puede ser semicircular o avellanada. Los vástagos de los remaches que entran en las cavidades de los remaches pueden tener roturas cortas o largas. La cabeza del remache encaja en el asiento hueco del remache o sale. El remache está hecho de aluminio, cobre, acero dulce o una aleación de níquel y cobre (monel). La resistencia de los remaches depende de la calidad del material, grosor y tipo. La resistencia al corte varía de 60 a 150 kp. Perforamos las piezas de trabajo con un taladro en espiral con un diámetro mayor en 0,1-0,2 mm que el diámetro del vástago del remache. Introducimos el cuerpo del remache de sujeción en la abertura de la remachadora, y el remache hueco en el agujero perforado. Aplicando presión con estos alicates sobre la pieza de trabajo, apretamos los mangos entre sí. Un apriete no es suficiente, pero debes saber que el cuerpo del remache suele romperse al tercer apriete. Después de cada apriete, deslizamos los alicates sobre el cuerpo del remache. La ventaja del remachado ciego es que las conexiones de remachado son las mismas, por lo que es casi imposible un rendimiento deficiente. El revestimiento de las superficies pintadas no salpica durante este trabajo. En lugares cerrados o de difícil acceso de la pieza de trabajo (p. ej., en tuberías), solo se necesita un espacio con un ancho de 4,8 mm para colocar el cabezal de sellado. El material tensado no se deforma, incluso las láminas con un espesor de 0,5 mm. Sustituimos el remache perforando el remache con una broca del mismo diámetro (imagen 3).
Imagen 3 — vista del reemplazo de remaches
Tornillo
Los elementos de conexión más utilizados que aseguran el desmontaje de los elementos de trabajo conectados son los tornillos. Según la rosca, los tornillos pueden ser: métricos, finos, Whitworth y tubulares. Según la forma de la cabeza distinguimos tornillos poligonales, ranurados, avellanados, perforados, medianos, etc. Esto también se aplica a las tuercas-tuercas de los tornillos que utilizamos cuando el tornillo no es aceptado por la rosca roscada del orificio, sino por la rosca de la tuerca en el otro extremo del orificio suavemente perforado. Los tornillos suelen estar hechos de acero, pero también se utilizan tornillos y tuercas de cobre, bronce y aluminio. Las placas de soporte debajo de la cabeza del tornillo evitan que la cabeza apretada dañe la superficie de la pieza de trabajo, no permiten que el tornillo se desatornille ni se afloje incontroladamente, pero transfiere la fuerza de apriete a una superficie más grande.
Se utilizan principalmente tornillos con rosca métrica. El ángulo de los hilos cortados, el ángulo de sus bordes es de hasta 60°. El diámetro de la rosca del tornillo es entero o una décima de milímetro, y el paso de la rosca (con esto nos referimos al movimiento del tornillo en la dirección del eje longitudinal durante una vuelta completa) también está en milímetros enteros. A los tornillos métricos estandarizados se les asigna un paso de rosca. Por ejemplo, M 10 indica un diámetro de rosca de 10 mm con un paso de rosca de 1,5 mm (esta es también la distancia entre las roscas). La rosca más fina, que se diferencia de la anterior, está marcada con M 10x1, lo que significa que, a diferencia de las roscas normales, tiene un dentado más fino, porque el paso de la rosca es sólo 1 mm, es decir, más pequeño que el anterior.
Aunque son menos comunes, se utilizan tornillos con rosca Whitworth (por ejemplo, en vehículos de motor de fabricación inglesa). Reciben su nombre del nombre de la fábrica inglesa que estandarizó por primera vez las roscas de los tornillos. El diámetro de la rosca se expresa en pulgadas inglesas, pulgadas (1“=2,54 mm), así como el ángulo en la parte superior de55°. El ángulo de inclinación de los hilos está determinado por el número de hilos en la longitud de una pulgada, es decir. según el número de “dientes” del husillo, la longitud2,54 mm. Si el diámetro del hilo no es un centímetro entero, lo indicamos en forma de fracción. Cuando nos encontramos con marcas de hilo como7/8“, entonces significa que es el diámetro del perno22,2 mm, y el número de dientes en un pulgar es9, ese es el paso del hilo es2,8 mm. Un hilo Whitworth no estándar está marcado con una W3/4incógnita10. Esto significa que el diámetro del tornillo es de tres cuartos de pulgada (19 mm) con densas estrías, 10muescas de dientes en una longitud del pulgar con una pendiente de 2,5 mm.
La aplicación más habitual son las roscas tubulares en la ejecución de instalaciones tubulares. Están marcados con la letra C, sus valores están dados en pulgadas y coinciden con el ángulo de55° cerca de la cima. Los hilos son relativamente buenos, es decir. con mayor número de “dientes”. Debemos tener mucho cuidado de que estas marcas del pulgar no representen el diámetro de las roscas, sino el diámetro interior del tubo sobre el que se roscan las roscas. Haciendo referencia al ejemplo anterior, la etiqueta C7/8“ representa una rosca de tubo cuyo diámetro exterior es 30,2 m, y se corta una pulgada de la longitud del tubo14dientes biselados1,8 mm.
En el extremo libre del tornillo, el husillo recibe unas roscas, sobre las cuales se enrosca la tuerca con sus propias roscas. Las roscas internas de la tuerca se forman en un orificio pretaladrado y las roscas del perno se forman golpeando ligeramente el cuerpo cilíndrico. Las roscas de la tuerca son ligeramente más anchas para acomodar las roscas del tornillo. Por eso sus diámetros difieren algo. Previamente perforando un agujero en el material y utilizando una broca para cortar la liana, hacemos roscas en la tuerca. El diámetro de este orificio es igual al núcleo del tornillo y mucho menor que el diámetro de la rosca. El núcleo es la parte del tornillo después de que se ha quitado la rosca. Por ejemplo, para las roscas métricas de la tuerca, diámetro 10 mm perforamos previamente un agujero de 8,4 mm.
Para roscar roscas externas e internas no se requiere ninguna experiencia especial. Es importante darle al husillo las dimensiones adecuadas de la rosca, es decir, la rosca de la tuerca a cortar a las dimensiones prescritas del núcleo (imagen 4). Si el tornillo gira en el sentido de las agujas del reloj, es un tornillo derecho. Si, por el contrario, del agujero sale un tornillo con el mismo sentido de giro, entonces se trata de un tornillo con rosca a izquierdas, que está marcado con una pequeña muesca en las esquinas del lateral de la cabeza, mientras que dos muescas más están marcadas en la cabeza con una muesca. Dicho hilo está marcado en el dibujo con M-10. Si es necesario apretar tornillos sin rosca gruesa, realizaremos roscas con comienzos en varios lugares. Esto está marcado con 3 rogar. M 10x1, lo que representa una separación entre ranuras de 1mm, aunque una vuelta baja el tornillo en 3 mm. Las roscas de los tornillos se controlan mediante un peine calibrador de roscas. Una solución más sencilla que esta es comparar un perno conocido colocándolo junto a un perno con características desconocidas. Los tornillos son iguales si sus roscas tocan toda la longitud del eje. El diámetro se determina mediante una plantilla.
Imagen 4 — vista del roscado
Los tornillos se aprietan con un destornillador, una llave y a mano. Para trabajar con destornillador se utilizan tornillos con muesca, de cabeza cilíndrica, semicircular y avellanada. Los tornillos con cabeza de mariposa y ranurada se aprietan a mano y los tornillos con cabeza hexagonal y cuadrada se aprietan con llaves. Los tornillos especiales se suministran con huecos hexagonales. Se giran mediante una llave de sección hexagonal que se introduce en la cabeza del tornillo así formado (como el que se utiliza en las máquinas MULTIMAKS para fabricar herramientas). Cada vez se utilizan más tornillos con una muesca en forma de cruz, que. requieren el uso de un destornillador de cuatro puntas. También se producen nueces de varias formas (imagen 5).
Imagen 5 — visualización de tipos de tornillos
Ya hemos dicho de las llaves para tornillos que deben adaptarse exactamente a la cabeza del tornillo. Esto también se aplica a las tuercas utilizadas cuando se utilizan tornillos de cabeza avellanada. El destornillador no debe estar afilado ni desafilado. El ancho de la hoja debe ajustarse al largo y el grosor de la hoja al ancho de la muesca. Con un destornillador es posible girar un tornillo sin cabeza, los llamados pernos de riel.
Cuando se utiliza una tuerca con cabeza ranurada (también las llamamos cabezas moleteadas), se utiliza un destornillador especial con forma de horquilla.
Varias formas de trabajar con el tornillo
Instalamos pequeños tornillos de acero mediante un destornillador con el extremo imantado o una llave. Para nuestras necesidades de atornillado, podemos utilizar alambre de metal blando con un extremo en forma de bucle. Si se rompe la cabeza del tornillo, cortamos una muesca en el tornillo en la que introducimos un destornillador y retiramos el tornillo.
En nuestro trabajo prestamos especial atención a no dañar las roscas de los tornillos. Si esto sucede, intentemos recortar la parte dañada del hilo con una pequeña sierra para metales. La prueba previa del tornillo para acortar su altura se realiza solo después de que ya lo hayamos colocado entre las suaves mordazas del mangel, para no dañar las roscas. Primero engrasamos los tornillos de acero expuestos a la intemperie y los atornillamos. Si los tornillos están oxidados, engrase las roscas con petróleo y después de un tiempo golpee la cabeza del tornillo con un martillo.
Sobre los tornillos, que atornillamos en materiales blandos, debemos colocar una arandela de gran diámetro. No debemos olvidar que las roscas del tornillo no enganchan cerca de la cabeza del tornillo a menos que cortemos la rosca en el vástago por debajo de la cabeza del tornillo.
Temas relacionados: perno para soldar miembros, material base y sujetadores y fabricación de puertas y ventanas.