Aviso importante sobre saúde e segurança: Este é um texto técnico de arquivo, não uma especificação válida de material, projeto de argamassa ou guia de aplicação faça você mesmo. Cal viva e apagada, pó de cal e misturas frescas podem causar lesões graves na pele, olhos e órgãos respiratórios; a hidratação com cal desenvolve muito calor e pode causar respingos. A seleção do sistema, a inspeção do substrato, as proporções de mistura, a compatibilidade das camadas, as condições de instalação, o equipamento de proteção individual, o controle e o descarte de poeira devem ser determinados por projetistas e empreiteiros qualificados, de acordo com a documentação do fabricante e os regulamentos aplicáveis. A divisão histórica e a designação DIN do texto não devem ser usadas como projeto atual ou especificação de aquisição sem verificação especializada.
Vender cal, fazer gesso e realizar trabalhos de fachada ou alvenaria não fazem parte da nova oferta pública de Savo Kusić. O foco atual é janelas de madeira, janelas de madeira-alumínio, janelas personalizadas e portas. Para um projeto de janela ou porta, você pode enviar solicitação de orçamento.
Divisão, marcas e composição de tipos individuais de cal
Certos tipos de cal são usados para fazer argamassa para alvenaria e argamassa para reboco de paredes. Estas argamassas devem ser difíceis de desbastar, mas fáceis e seguras de instalar, bem como evitar a penetração de água e calor após o endurecimento e ao mesmo tempo ser permeáveis ao vapor de água. A composição e as propriedades de cada tipo de cal são extremamente diversas. De acordo com a divisão mais antiga (DIN E 1060) existem: tipos de cal que endurecem ao ar (cal comum, cal dolomítica e cal carboneto), tipos de cal que após o endurecimento inicial ao ar endurecem sob a água (cal hidráulica, cal altamente hidráulica, cal romana).
Cal comum é produzida a partir do carbonato de cálcio mais puro possível; após têmpera em pasta de cal, apresenta cor branca ou tom levemente colorido.
Cal dolomítico é produzido a partir de calcários dolomíticos; geralmente mostra uma extinção um pouco mais lenta; é branco puro ou levemente colorido.
_Os tipos de cal com endurecimento hidráulico contêm ácido silícico ativo solúvel, óxido de alumínio e óxido de ferro.
Roman-lime é uma cal altamente hidráulica com início precoce de endurecimento.
Air lime chega ao mercado como cal granulada (cal viva rápida e granulada), como cal viva moída, pasta de cal, massa de cal e como cal viva.
Cal de endurecimento hidráulico chega regularmente ao mercado na forma de pó; só pode ser parcialmente extinto. A cal romana não pode ser extinta.
O mosto de cal apagada em pó - para evitar aglomeração - contém ingredientes não apagados (CaO e MgO). Esta condição é muito importante para o processamento porque a cal apagada antes do processamento deve posteriormente ser temperada durante a mistura para evitar defeitos na beleza das paredes. Os produtores de cal devem fornecer regulamentos de processamento.
Aplicação de gesso com espátula em parede de pedra
Trabalhabilidade de certos tipos de cal e argamassas de cal
As argamassas de cal, e principalmente as argamassas de cal comum, são muito mais pegajosas quando comparadas às argamassas de cimento e com a mesma proporção de mistura durante a instalação. Portanto, para se obter um reboco que possa ser trabalhado na parede, o reboco de cal necessita de menos ligante do que o reboco de cimento. Argamassas de cimento finas com adição de cal são melhores para incorporação.
Ao misturar por um longo tempo em misturadores de alta velocidade, todas as argamassas podem ser preparadas de forma que sejam menos suscetíveis à diluição e melhor trabalháveis.
As argamassas de cal retêm a água misturada por mais tempo que as argamassas de cimento; tijolos secos removem a água da argamassa de cimento mais rapidamente do que a argamassa de cal.
A quantidade de ligante nas argamassas de cal é praticamente determinada principalmente no que diz respeito à trabalhabilidade da argamassa. Areias limpas de fração única requerem mais cal do que areias argilosas multifrações. Por isso, bem como pela maior quantidade de água necessária para a preparação, as argamassas de cal com areias argilosas apresentam muitas vezes pouca resistência.
Resistência das argamassas de cal
Certos tipos de cal usada para argamassa de construção fornecem resistências à compressão de apenas alguns kg/cm2 em cubos, geralmente em torno de 3 a 6 kg/cm2 após quatro semanas. Tipos de cal de endurecimento hidráulico para argamassas de granulação correta proporcionam resistência à compressão em cubos de cerca de 20 kg/cm2 e mais.
1. Influência da composição da areia
A composição das areias influencia significativamente a magnitude da resistência à compressão, tração e flexão. As areias multifracionadas compostas de acordo com a experiência adquirida com argamassas de cimento conferem, com certos tipos de cal fracamente hidráulica, maior resistência do que as areias monofracionadas. De acordo com os mesmos testes, a areia grossa apresenta vantagens sobre a areia fina.
2. A influência de aditivos de argila na areia
Areias que contêm quantidades significativas de argila ou argila são frequentemente utilizadas para fazer argamassa, porque tais areias requerem menos cal para produzir uma argamassa plástica e fácil de trabalhar. Boas areias argamassadas não devem conter mais do que 5% partículas siltosas.
3. Efeito da quantidade de cal
A quantidade de cal na prática raramente é determinada em relação à resistência necessária; via de regra, adiciona-se cal até que a argamassa adquira a plasticidade necessária ao processamento. Nem é preciso dizer que a resistência diminui com a diminuição da quantidade de cal.
4. A influência da quantidade de água na preparação de
A quantidade de água nas argamassas tem uma influência significativa em todas as resistências. À medida que a quantidade de água aumenta, a resistência diminui.
5. Resistência de argamassas de cimento estendidas
A adição de cal à argamassa de cimento muitas vezes não proporciona um aumento significativo na resistência; o objetivo é principalmente obter uma argamassa de cimento adequada para embutir, ou seja, plástica. Portanto, a adição de cal deve ser limitada à medida necessária para incorporação.
6. Resistência da placa
A resistência de todas as argamassas depende da forma e tamanho dos corpos de prova. Por esta razão, entre outras coisas, as resistências à compressão que são determinadas da forma habitual nos blocos não podem ser consideradas como se referindo às resistências da argamassa na parede. Além disso, fig. 1 mostra que em lajes de argamassa de cal com espessura de 2 cm foi encontrada uma resistência mais de oito vezes maior que a resistência do cubo.
Figura 1 — Resistência à compressão dependendo da altura do corpo de teste
Encolhimento e dilatação de argamassas de cal
Quando a pasta de cal ou a argamassa de cal seca e endurece, geralmente pode ser observada uma redução acentuada no volume, em maior ou menor grau. A redução inicial de volume antes do endurecimento, ou seja, uma argamassa ainda muito plástica, é chamada de retração. A diminuição do volume devido à secagem da argamassa endurecida é denominada retração. Se, devido ao vento e ao sol, ou devido a um suporte seco, a argamassa recém-aplicada seca rapidamente, ocorrem fissuras por afundamento. Se a retração da argamassa endurecida for evitada, surgem tensões de tração na argamassa e, em circunstâncias desfavoráveis, fissuras devido à retração.
As alterações de volume devido à sedimentação e retração são diferentes para diferentes tipos de cal; dependem também da composição da argamassa; argamassas gordas encolhem mais do que aquelas que precisam de menos água. O coeficiente de encolhimento será alto em ambientes secos aquecidos no inverno; este coeficiente será muito menor para argamassas expostas às intempéries; da mesma forma, existem diferenças no espaço aberto, pois o clima afeta o grau de secagem dos rebocos de cal.
Estabilidade de volume de rebocos de cal
Quando se fala em estabilidade volumétrica, não se deve pensar que se trata de alterações volumétricas discutidas acima, mas sim de alterações volumétricas adicionais que ameaçam a durabilidade das argamassas de cal. Ao fazê-lo, duas condições devem ser distinguidas. A primeira refere-se à aplicação de cal, que deverá estar suficientemente apagada para que não ocorram falhas do tipo que podem ser observadas na Fig. 2.
Com base nessas experiências, deve-se exigir que a cal não seja utilizada no estado fresco em que sai da fábrica, bem como que a argamassa de cal mista, antes de começar a ser instalada, seja deixada na calha por tempo suficiente, para que mesmo aquelas partículas não apagadas possam ser extintas posteriormente.
Depois disso, o teste de estabilidade volumétrica é levado em consideração no sentido em que é realizado nos testes de cimentos. Ao fazê-lo, será descoberto se a composição da cal é tal que não aparecerão fissuras, desgaste e outras alterações de volume inaceitáveis durante um longo período de tempo.
Imagem 2 — Danos na argamassa associados à cal apagada insuficientemente