Belangrijke gezondheids- en veiligheidsmededeling: Dit is een technische archieftekst, geen geldige materiaalspecificatie, mortelproject of doe-het-zelf-toepassingsgids. Snelle en gebluste kalk, kalkstof en verse mengsels kunnen ernstige verwondingen aan de huid, ogen en ademhalingsorganen veroorzaken; Bij het blussen van kalk ontstaat veel warmte en kunnen er spatten ontstaan. Systeemkeuze, substraatinspectie, mengverhoudingen, laagcompatibiliteit, installatieomstandigheden, persoonlijke beschermingsmiddelen, stofbeheersing en verwijdering moeten worden bepaald door gekwalificeerde ontwerpers en aannemers volgens de documentatie van de fabrikant en de toepasselijke regelgeving. De historische indeling en DIN-aanduiding uit de tekst mogen niet worden gebruikt als de huidige project- of aanbestedingsspecificatie zonder verificatie door deskundigen.
Het verkopen van kalk, het maken van gips en het uitvoeren van gevel- of metselwerk maken geen deel uit van het nieuwe openbare aanbod van Savo Kusić. De huidige focus ligt op houten ramen, hout-aluminium ramen, aangepaste ramen en deuren. Voor een raam- of deurproject kunt u offerteaanvraag.
Indeling, markeringen en samenstelling van individuele kalksoorten
Bepaalde soorten kalk worden gebruikt om mortel voor metselwerk en mortel voor het bepleisteren van muren te maken. Deze mortels moeten moeilijk te verdunnen zijn, maar gemakkelijk en veilig te plaatsen, het binnendringen van water en hitte na uitharding voorkomen en tegelijkertijd waterdampdoorlatend zijn. De samenstelling en eigenschappen van individuele kalksoorten zijn zeer divers. Volgens de oudere indeling (DIN E 1060) zijn er: kalksoorten die in de lucht uitharden (gewone kalk, dolomietkalk en carbidekalk), kalksoorten die na initiële verharding in de lucht onder water uitharden (hydraulische kalk, hooghydraulische kalk, Romeinse kalk).
Gewone kalk wordt geproduceerd uit het zuiverst mogelijke calciumcarbonaat; na afschrikken in limoenpasta vertoont het een witte kleur of lichtgekleurde tint.
Dolomietkalk wordt geproduceerd uit dolomietkalksteen; vertoont over het algemeen een iets langzamere uitdoving; het is puur wit of licht gekleurd.
_Hydraulisch_hardende kalksoorten bevatten oplosbaar actief kiezelzuur, aluminiumoxide en ijzeroxide.
Romeinse kalk is een zeer hydraulische kalk met een vroeg begin van verharding.
Luchtkalk komt op de markt als klonterige limoen (snelle, klonterige ongebluste kalk), als gemalen ongebluste kalk, limoenpasta, limoendeeg en als ongebluste limoen.
Hydraulisch hardende kalk komt regelmatig op de markt in de vorm van poeder; het kan slechts gedeeltelijk worden uitgedoofd. Romeinse kalk kan niet worden geblust.
Gebluste kalk in poedervorm moet - om aankoeken te voorkomen - ongebluste ingrediënten (CaO en MgO) bevatten. Deze voorwaarde is voor de verwerking van groot belang, omdat de gebluste kalk vóór de verwerking vervolgens tijdens het mengen moet worden geblust om gebreken in de schoonheid van de wanden te voorkomen. Kalkproducenten moeten verwerkingsvoorschriften opstellen.
pleister aanbrengen met een troffel op een stenen muur
Verwerkbaarheid van bepaalde soorten kalk en kalkmortels
Kalkmortels, en vooral mortels gemaakt van gewone kalk, zijn veel plakkeriger in vergelijking met cementmortels en hebben dezelfde mengverhouding tijdens de installatie. Om een pleister te verkrijgen die op de muur kan worden bewerkt, heeft kalkpleister dus minder bindmiddel nodig dan cementpleister. Dunne cementmortels met toegevoegde kalk zijn beter voor inbedding.
Door langdurig te mengen in hogesnelheidsmengers kunnen alle mortels zo worden bereid dat ze minder gevoelig zijn voor verdunning en beter verwerkbaar zijn.
Kalkmortels houden het gemengde water langer vast dan cementmortels; droge stenen verwijderen water sneller uit cementmortel dan kalkmortel.
De hoeveelheid bindmiddel in kalkmortels wordt praktisch vooral bepaald op basis van de verwerkbaarheid van de mortel. Schoon zand met één fractie heeft meer kalk nodig dan zand met meerdere fracties. Hierdoor, maar ook door de grotere hoeveelheid water die nodig is voor de bereiding, vertonen kalkmortels met kleizand vaak te weinig sterkte.
Sterkte van kalkmortels
Bepaalde soorten luchtkalk die voor bouwmortel worden gebruikt, geven druksterkten van slechts enkele kg/cm2 op kubussen, vaak rond 3 tot 6 kg/cm2 na vier weken. Hydraulisch uithardende kalksoorten voor mortels met de juiste granulatie geven druksterkte op kubussen van ongeveer 20 kg/cm2 en meer.
1. Invloed van zandsamenstelling
De samenstelling van zand heeft een aanzienlijke invloed op de omvang van de druk-, trek- en buigsterkte. Meerfractiezand samengesteld volgens de ervaring opgedaan met cementmortel geeft bij bepaalde soorten zwak hydraulische kalk een grotere sterkte dan enkelfractiezand. Volgens dezelfde tests heeft grof zand voordelen ten opzichte van fijn zand.
2. De invloed van kleimengsels in zand
Zand dat aanzienlijke hoeveelheden klei of leem bevat, wordt vaak gebruikt voor het maken van mortel, omdat voor dergelijk zand minder kalk nodig is om een plastische en gemakkelijk te bewerken mortel te produceren. Goed mortelzand mag niet meer dan 5% slibachtige deeltjes bevatten.
3. Effect van hoeveelheid kalk
De hoeveelheid kalk wordt in de praktijk zelden bepaald met betrekking tot de benodigde sterkte; in de regel wordt kalk toegevoegd totdat de mortel de plasticiteit verkrijgt die nodig is voor verwerking. Het spreekt voor zich dat de sterkte afneemt naarmate de hoeveelheid kalk afneemt.
4. De invloed van de hoeveelheid water op de bereiding van
De hoeveelheid water in mortels heeft een aanzienlijke invloed op alle sterkten. Naarmate de hoeveelheid water toeneemt, neemt de sterkte af.
5. Sterkte van verlengde cementmortels
Het toevoegen van kalk aan cementmortel leidt vaak niet tot een significante toename van de sterkte; het doel is meestal het verkrijgen van een cementmortel die geschikt is om in te bedden, dat wil zeggen kunststof. Daarom moet de toevoeging van kalk beperkt worden tot de hoeveelheid die nodig is voor vermenging.
6. Plaatsterkte
De sterkte van alle mortels hangt af van de vorm en grootte van de proefstukken. Onder meer om deze reden kunnen de druksterkten die op de gebruikelijke wijze op de blokken worden bepaald, niet worden beschouwd als verwijzend naar de sterkten van de mortel in de muur. Bovendien is afb. Uit 1 blijkt dat op kalkmortelplaten met een dikte van 2 cm een sterkte is gevonden die ruim acht maal hoger is dan de sterkte van de kubus.
Figuur 1 — Druksterkte afhankelijk van de hoogte van het testlichaam
Krimp en zwelling van kalkmortels
Wanneer de kalkmortel of kalkmortel uitdroogt en uithardt, is er doorgaans in meer of mindere mate een duidelijke volumevermindering waarneembaar. De aanvankelijke volumevermindering vóór het uitharden, dus nog steeds zeer plastische mortel, wordt krimp genoemd. De volumedaling als gevolg van het drogen van de uitgeharde mortel wordt krimp genoemd. Als de vers aangebrachte mortel door wind en zon of door een droge ondergrond snel droogt, ontstaan er scheuren door verzakkingen. Als het krimpen van uitgeharde mortel wordt voorkomen, ontstaan er trekspanningen in de mortel en, onder ongunstige omstandigheden, scheuren als gevolg van krimp.
Volumeveranderingen als gevolg van bezinking en krimp zijn verschillend voor verschillende soorten kalk; ze zijn ook afhankelijk van de samenstelling van de mortel; dikke mortels krimpen meer dan mortels die minder water nodig hebben. De krimpcoëfficiënt zal hoog zijn in droge ruimtes die in de winter verwarmd worden; deze coëfficiënt zal veel lager zijn voor mortels die aan weersinvloeden worden blootgesteld; op dezelfde manier zijn er verschillen in de open ruimte, omdat het weer de mate van droging van de kalkpleisters beïnvloedt.
Volumestabiliteit van kalkpleisters
Als we het hebben over volumetrische stabiliteit, moet men niet denken dat het gaat om volumetrische veranderingen die hierboven zijn besproken, maar om aanvullende volumetrische veranderingen die de duurzaamheid van kalkmortels in gevaar brengen. Daarbij moeten twee voorwaarden worden onderscheiden. De eerste heeft betrekking op het aanbrengen van kalk, die voldoende geblust moet zijn zodat storingen zoals te zien in figuur 1 niet optreden. 2.
Op basis van deze ervaringen moet worden geëist dat kalk niet wordt gebruikt in de verse staat waarin deze uit de fabriek komt, en dat de gemengde kalkmortel, voordat deze wordt geïnstalleerd, lang genoeg in de trog moet blijven, zodat zelfs die ongebluste deeltjes daarna kunnen worden gedoofd.
Daarna komt de volumestabiliteitstest in aanmerking in de zin waarin deze wordt uitgevoerd bij het testen van cement. Daarbij zal worden uitgezocht of de samenstelling van de kalk zodanig is dat scheuren, verwering en andere onaanvaardbare volumeveranderingen over een langere periode niet zullen optreden.
Afbeelding 2 — Mortelschade geassocieerd met onvoldoende gebluste kalk