Aviso importante de salud y seguridad: Este es un texto técnico de archivo, no una especificación de material válida, un proyecto de mortero ni una guía de aplicación de bricolaje. La cal viva y apagada, el polvo de cal y las mezclas frescas pueden provocar lesiones graves en la piel, los ojos y los órganos respiratorios; El apagado con cal genera mucho calor y puede provocar salpicaduras. La selección del sistema, la inspección del sustrato, las proporciones de mezcla, la compatibilidad de las capas, las condiciones de instalación, el equipo de protección personal, el control y la eliminación del polvo deben ser determinados por diseñadores y contratistas calificados de acuerdo con la documentación del fabricante y las regulaciones aplicables. La división histórica y la designación DIN del texto no deben utilizarse como especificación de diseño o adquisición actual sin la verificación de expertos.
Vender cal, fabricar yeso y realizar trabajos de fachada o albañilería no forman parte de la nueva oferta pública de Savo Kusić. El enfoque actual es ventanas de madera, ventanas de madera y aluminio, ventanas personalizadas y puertas. Para un proyecto de ventana o puerta, puede enviar solicitud de cotización.
División, marcas y composición de tipos individuales de cal
Ciertos tipos de cal se utilizan para fabricar mortero para mampostería y mortero para enlucir paredes. Estos morteros deben ser difíciles de diluir, pero fáciles y seguros de instalar, además de evitar la penetración de agua y calor después del endurecimiento, y al mismo tiempo ser permeables al vapor de agua. La composición y propiedades de los distintos tipos de cal son extremadamente diversas. Según la división anterior (DIN E 1060) existen: tipos de cal que se endurecen al aire (cal común, cal dolomítica y cal de carburo), tipos de cal que después del endurecimiento inicial al aire se endurecen bajo el agua (cal hidráulica, cal altamente hidráulica, cal romana).
La cal común se produce a partir del carbonato de calcio más puro posible; después del temple en pasta de cal, muestra un color blanco o un tono ligeramente coloreado.
Cal Dolomita se produce a partir de calizas dolomitas; generalmente muestra un enfriamiento ligeramente más lento; es de color blanco puro o de color claro.
_Los tipos de cal que se endurecen hidráulicamente contienen ácido silícico activo soluble, óxido de aluminio y óxido de hierro.
Roman-lime es una cal altamente hidráulica y de inicio temprano de endurecimiento.
Cal viva sale al mercado como cal grumosa (cal viva, viva y grumosa), como cal viva molida, pasta de cal, masa de lima y como cal viva.
Cal de endurecimiento hidráulico sale al mercado habitualmente en forma de polvo; sólo puede extinguirse parcialmente. La cal romana no se puede extinguir.
La cal apagada en polvo debe contener, para evitar que se apelmace, ingredientes sin apagar (CaO y MgO). Esta condición es muy importante para el procesamiento porque la cal apagada antes del procesamiento debe apagarse posteriormente durante la mezcla para evitar defectos en la belleza de las paredes. Los productores de cal deberían establecer normas de procesamiento.
Aplicar yeso con llana en un muro de piedra
Trabajabilidad de determinados tipos de cales y morteros de cal
Los morteros de cal, y especialmente los morteros de cal común, son mucho más pegajosos que los morteros de cemento y con la misma proporción de mezcla durante la instalación. Por tanto, para obtener un revoque que se pueda trabajar en la pared, el revoque de cal requiere menos aglutinante que el revoque de cemento. Los morteros de cemento finos con cal añadida son mejores para empotrar.
Al mezclar durante mucho tiempo en mezcladores de alta velocidad, todos los morteros se pueden preparar de manera que sean menos susceptibles a la dilución y mejor trabajables.
Los morteros de cal retienen el agua mezclada por más tiempo que los morteros de cemento; Los ladrillos secos eliminan el agua del mortero de cemento más rápido que el mortero de cal.
La cantidad de aglutinante en los morteros de cal se determina en la práctica principalmente en función de la trabajabilidad del mortero. Las arenas limpias de una sola fracción requieren más cal que las arenas arcillosas de múltiples fracciones. Debido a esto, así como a la mayor cantidad de agua necesaria para su preparación, los morteros de cal con arenas arcillosas suelen presentar muy poca resistencia.
Resistencia de los morteros de cal
Ciertos tipos de cal aérea utilizados para mortero de construcción dan resistencias a la compresión de sólo unos pocos kg/cm2 en cubos, a menudo alrededor de 3 a 6 kg/cm2 después de cuatro semanas. Los tipos de cal que se endurecen hidráulicamente para morteros con la granulación correcta proporcionan resistencia a la compresión en cubos de aproximadamente 20 kg/cm2 y más.
1. Influencia de la composición de la arena
La composición de las arenas influye significativamente en la magnitud de la resistencia a la compresión, la tracción y la flexión. Las arenas multifracción compuestas según la experiencia adquirida con el mortero de cemento dan, con ciertos tipos de cal débilmente hidráulica, mayor resistencia que las arenas monofracción. Según las mismas pruebas, la arena gruesa tiene ventajas sobre la arena fina.
2. La influencia de los aditivos arcillosos en la arena
Las arenas que contienen cantidades importantes de arcilla o marga se utilizan a menudo para fabricar mortero, porque dichas arenas requieren menos cal para producir un mortero plástico y fácil de trabajar. Las buenas arenas de mortero no deben contener más de 5% partículas limosas.
3. Efecto de la cantidad de cal
En la práctica, la cantidad de cal rara vez se determina con respecto a la resistencia requerida; Como regla general, se agrega cal hasta que el mortero adquiera la plasticidad necesaria para su procesamiento. No hace falta decir que la resistencia disminuye al disminuir la cantidad de cal.
4. La influencia de la cantidad de agua en la preparación de
La cantidad de agua en los morteros tiene una influencia significativa en todas las resistencias. A medida que aumenta la cantidad de agua, la fuerza disminuye.
5. Resistencia de morteros de cemento extendidos
La adición de cal al mortero de cemento a menudo no logra un aumento significativo de la resistencia; el objetivo es principalmente obtener un mortero de cemento apto para empotrar, es decir, plástico. Por lo tanto, la adición de cal debe limitarse a la medida necesaria para su incorporación.
6. Resistencia de la placa
La resistencia de todos los morteros depende de la forma y el tamaño de las probetas. Por este motivo, entre otras cosas, no se puede considerar que la resistencia a la compresión que se determina de forma habitual sobre los bloques se refiera a la resistencia del mortero en la pared. Además, la fig. 1 muestra que en losas de mortero de cal con un espesor de 2 cm se encontró una resistencia más de ocho veces mayor que la resistencia del cubo.
Figura 1 — Resistencia a la compresión dependiendo de la altura del cuerpo de prueba
Contracción e hinchamiento de morteros de cal
Cuando la lechada de cal o el mortero de cal se seca y endurece suele observarse una marcada reducción de volumen en mayor o menor medida. La reducción inicial de volumen antes del endurecimiento, es decir, del mortero todavía muy plástico, se llama contracción. La disminución de volumen debido al secado del mortero endurecido se denomina contracción. Si por el viento y el sol, o por un soporte seco, el mortero recién aplicado se seca rápidamente, se producen grietas por hundimiento. Si se evita la retracción del mortero endurecido, aparecen tensiones de tracción en el mortero y, en circunstancias desfavorables, grietas por contracción.
Los cambios de volumen debidos a la sedimentación y la contracción son diferentes para los distintos tipos de cal; también dependen de la composición del mortero; Los morteros grasos encogen más que los que necesitan menos agua. El coeficiente de contracción será elevado en habitaciones secas que se calientan en invierno; este coeficiente será mucho menor para morteros que estén expuestos a la intemperie; Del mismo modo, existen diferencias en el espacio abierto, porque la climatología influye en el grado de secado de los revoques de cal.
Estabilidad volumétrica de revoques de cal
Cuando se habla de estabilidad volumétrica, no se debe pensar que se trata de cambios volumétricos comentados anteriormente, sino de cambios volumétricos adicionales que amenazan la durabilidad de los morteros de cal. Al hacerlo, cabe distinguir dos condiciones. El primero se refiere a la aplicación de cal, que debe estar lo suficientemente apagada para que no se produzcan fallos como los que se ven en la Fig. 2.
En base a esas experiencias, se debe exigir que no se utilice cal en el estado fresco en el que viene de fábrica, así como que el mortero de cal mixta, antes de comenzar a instalarse, se deje en la cuba el tiempo suficiente, para que incluso aquellas partículas no apagadas puedan extinguirse después.
Después de eso, la prueba de estabilidad del volumen entra en consideración en el sentido en que se realiza cuando se prueban cementos. De este modo se podrá comprobar si la composición de la cal es tal que durante un largo periodo de tiempo no aparezcan grietas, erosiones y otros cambios de volumen inaceptables.
Imagen 2 — Daño del mortero asociado con cal apagada insuficiente