보안 참고사항: 2018에서 보관된 교육 텍스트입니다. 판금 작업의 독립적 수행에 대한 지침이 아닙니다. 판금 가장자리와 칩은 심각한 부상을 초래할 수 있으며 절단, 굽힘, 납땜 및 도구 작업에는 적절한 전문 지식, 보호 장비 및 안전한 작업장이 필요합니다. 작업은 자격을 갖춘 계약자에게 맡겨야 하며 유효한 산업 안전 규칙과 도구 및 재료 제조업체의 지침에 따라 수행되어야 합니다.
금속의 응용은 현대 목공 생산의 일부입니다. 목재-알루미늄 창, 생산, 서비스를 확인하시거나 견적 요청을 보내주세요.
판금 유형 및 속성
가정 실습에서는 아마도 금속이 판과 시트 형태로 주요 재료로 가장 많이 사용됩니다. 이는 열간 또는 냉간 압연으로 생산되는 4 mm(전문적으로 미세 시트라고 함), 치수 2 × 1 m 미만의 철 시트로 가장 자주 수행됩니다. 냉간압연판의 표면은 더욱 매끄러우며 열간압연의 흑색자국이 없습니다. 표면이 얼룩지거나 검은색일 수 있습니다(얼룩 없이). 시트의 경도는 나무망치로 눌렀을 때 탄력 있는 상태에서 부드러운 상태로 크게 변합니다.
블랙 시트부터 1 mm까지 주로 거친 물체를 만듭니다. 판금 가위로도 쉽게자를 수 있습니다.
아연도금, 주석도금 및 아연도금 시트
아연도금 철판은 실제로 양면에 아연을 균일하게 코팅하여 화학적으로 코팅한 철판입니다. 대기중의 배수를 위한 수평 및 수직 홈통을 만들 때 주로 사용되는 시트입니다.
치수는 주석 도금 철판의 치수(최대 1 mm)와 거의 동일하며 치수는 530 × 760 mm입니다. 1 mm보다 두꺼운 시트는 2 × 1 m이므로 취급이 용이한 코팅시트입니다. 아연이나 주석 보호층이 마모되면 시트가 부식됩니다. 이러한 보호층은 페인트가 접착되지 않기 때문에 표면에 페인트 코팅을 적용하기 어렵게 만듭니다.
외장 판금 작업의 실제 소재는 아연판입니다. 불행히도 날씨에 노출되는 모든 작품은 이 시트로 만들어져야 하지만 구하기가 더 어렵습니다.
황동, 구리 및 알루미늄 시트
황동 시트는 다양한 치수와 강도로 얻을 수 있습니다. 그들의 가장 큰 장점은 쉽게 납땜된다는 점이며, 단점은 주석 함량이 서리에 노출된 장소에서 얼고 결정화되어 나중에 깨지고 마모되고 갈라진다는 것입니다. 녹색 산화물 층인 파티나(patina)가 표면에 형성되어 황동은 식기류 제조에는 적합하지 않지만 장식품, 램프 등을 만드는 데는 적합합니다.
동판은 서리로 인한 황동의 결함이 없습니다. 이 시트의 더 부드러운 유형은 합금의 우수한 기본 재료이며, 가공 및 납땜이 쉽고, 우수한 열 전도체이므로 특히 열공학 제품 생산에 사용됩니다.
알루미늄 시트가 널리 사용됩니다. 다양한 치수와 두께로 생산되며 경도도 다릅니다. 처리가 쉽습니다. 표면에 어떤 방식으로든 보호되지 않으면(예: 양극 산화 처리) 분말 형태의 산화물 층이 생성됩니다.
특히 큰 장점은 거울처럼 광택이 나도록 연마할 수 있고 무게가 비슷한 크기의 철판 무게의 1/3에 불과하다는 것입니다. 단점은 납땜을 하지 않고 열을 견디지 못하며 기계적 영향에 상대적으로 저항력이 있다는 것입니다.
판금 작업 도구
판금 작업을 수행하려면 판금 가공을 위한 다양한 도구가 많이 필요합니다.
사진 1 쇼:
- 해머 드라이버;
- 레벨링 해머;
- 나무 망치;
- 평평한 모루;
- 구형 모루;
- 모루 헤밍;
- 접이식 모루;
- 둥근 모루;
- 구멍가위;
- 평평한 판금 가위;
- 금속 스크레이퍼;
- 둥근 모루;
- 리벳 텐셔너;
- 리벳터;
- 납땜인두.
이미지 1 — 기본 판금 가공 도구.
시트의 모양을 제대로 만들기 위해서는 가공공예의 기본을 알아야 합니다. 우리는 시트를 처리할 때 많은 특수 도구를 사용합니다. 예를 들어 숙련된 장인 한 명이 19 유형의 망치를 사용하여 작업합니다. 집에서 이러한 작업을 수행할 때는 훨씬 적은 수의 도구가 필요합니다. 그림 1는 가장 일반적으로 사용되는 도구의 그림을 보여줍니다. 자세히 설명할 수 없으며 다른 특별한 도구도 보여주지 않습니다.
가정 장인이 이러한 작업을 수행하려면 모든 종류의 망치 중에서 이중 리머와 이중 대패이면 충분합니다. 나무 또는 고무 망치는 넓은 표면을 곧게 펴고, 구부리고, 가장자리를 다듬는 데 적합합니다.
다양한 모양을 형성하려면 주로 말굽 모양, 평면 및 구형의 수동 모루가 필요합니다. 림은 림 앤빌, 모서리는 접는 앤빌, 리벳팅은 대면 앤빌로 구성됩니다. 가장 “다재다능한” 판금 절단 가위는 홀 가위와 직선 가위입니다. 유용한 “도우미”는 삼각형 스크레이퍼, 리벳터 및 납땜 인두입니다.
판금 절단
커팅은 먼저 시트의 선을 바늘로 찌는 작업이 필요합니다. 연필로 그린 절단선은 쉽게 지워지기 때문에 적합하지 않습니다. 주석판에서 긴 스트립을 자르는 경우 절단할 스트립의 끝이 테이블 가장자리에서 몇 센티미터 바깥쪽에 있도록 시트를 테이블 위에 놓아야 합니다. 작업대 위에 놓인 판금 위에 라스나 판자 하나를 올려 놓기도 합니다.
동시에 나사로 접합부에서 조여지는 가위의 암이 양철판과 반대 방향 및 직각을 이루도록 주의해야 합니다. 느슨하고 기울어진 가위는 자르지 않고 대신 칼날 사이에 시트를 구부리고 구겨서 끼웁니다. 시트의 절단 부분은 항상 절단선의 오른쪽에 있어야 합니다. 커트 후 분리가 가능하도록 손의 엄지손가락을 팔 사이에 넣어줍니다.
1 mm보다 두꺼운 시트는 수동 가위로 자르기 어렵습니다. 그 두께의 시트를 절단할 때는 더 짧게, 더 자주 절단하는 것이 좋으며 가위 끝을 사용하지 않는 것이 좋습니다. 가위의 관절 근처 부분을 절단함으로써 가위가 끼일 가능성을 낮추는 데 기여합니다. 가위의 팔 부분이 손가락과 손바닥을 끼지 않도록 주의해야 합니다(사진2, 첫 번째 부분).
그림 2 — 수동 판금 절단 절차.
원형이나 원형 접시를 잘라야 하는 경우에는 떨어져야 하는 부분이 가위 왼쪽에 오도록 시트를 배치합니다. 이렇게 하면 우리는 눈으로 절단선을 따라갈 수 있습니다. 중앙의 시트에 더 큰 구멍을 자르기 시작하고 표시된 곡선, 절단선을 나선형으로 자릅니다.
손의 힘이 부족하다고 판단되면 가위의 아래쪽 팔을 바이스로 고정합니다. 오른손으로 가위의 자유로운 팔에 더 큰 힘을 가할 수 있으며, 따라서 가위 날 사이에 있는 시트에도 압력을 가할 수 있습니다.
작은 칩과 판금의 뒤틀린 조각에 주의가 필요합니다. 면도날처럼 날카로우며 심각한 부상을 초래할 수 있습니다. 새롭게 절단된 모서리는 즉시 무디게 하고, 폐기물은 즉시 수거하여 제거해야 합니다.
양철판은 구멍톱으로 쉽게 절단할 수 있습니다. 구멍을 뚫는 데에는 중간 정도의 톱니 모양의 칼날이면 충분합니다. 기관총이 터지는 소리처럼 얇은 시트의 칼날이 “저크”하기 시작하는 경우가 있습니다. 아주 얇은 시트를 구멍톱으로 자르면 충분히 고정할 수 없으므로 다른 용도로 사용할 수 없는 두 개의 얇은 보드 사이에 시트를 고정해야 합니다. 그렇게 하면 톱질에 문제가 없을 것입니다.
판금 굽힘
긴 양철 조각을 구부려야 할 경우, 간단한 장치를 만들면 매우 유용할 것입니다. 견목판 1개, 치수 80 × 40 × 3 cm, 치수 30 × 30 mm, 길이 80 cm인 L 앵글 2개, M 8 × 6 2개로 구성됩니다. 나비 너트가 있는 접시 머리 나사.
같은 스트로크로 철 모서리와 보드를 뚫습니다. 나비 너트를 사용하여 필요한 거리를 조정하여 판금을 조이고 구부리는 장치를 얻습니다. 앵글 아이언 사이에 굽힘을 위한 특정 판금 조각을 전달합니다. 나비너트를 조인 후 나무망치로 130 각도로 시트를 정확하고 쉽게 구부립니다. 나무 망치로 우리는 항상 구부러진 선에 가깝게 타격을가합니다. 파일로 시트를 고정하는 모서리 프로파일의 표면을 거칠게 만드는 것이 바람직합니다. 구부릴 때 시트가 약간 탄력있게 움직이므로 다치지 않도록 주의하세요. (사진 2, 두 번째 부분)
두 개의 앵글 아이언은 판금을 구부리기 위한 다용도의 유용한 장치를 형성할 수 있으며, 그 두 끝을 두께 1 mm, 너비 10 mm의 구리 시트 스트립 끝과 함께 납땜하면 됩니다. 이 스트립은 철제 모서리가 열렸을 때 철제 모서리가 떨어지는 것을 방지합니다. 이 간단한 장치를 바이스에 넣어 앵글 아이언이 위에서부터 평평한 표면을 형성하고 그 사이에 수직 시트를 배치할 수 있습니다(그림 3, 첫 번째 부분).
시트는 어떤 방향으로도 쉽게 구부릴 수 있습니다. 특히 두꺼운 시트의 경우 매우 예리한 각도로 원호 없이 구부릴 경우 시트가 파손될 수 있으므로 주의해야 합니다. 가벼운 해머 타격으로 굽힘을 수행하고 느린 진행으로 시트를 압연 방향의 반대쪽으로 굽히면 이러한 불편을 피할 수 있습니다. 시트 표면의 롤링 방향은 육안이나 돋보기로 볼 수 있는 평행한 줄무늬를 나타냅니다.
아연 시트는 특히 파손에 민감합니다. 가격이 비싸기 때문에 조심해서 접어야 합니다. 가장자리를 만들어 시트의 위험한 가장자리를 제거합니다. 이것은 가장자리를 접는 것 이상입니다. 이 과정에서 시트가 깨질 것 같으면 4~5 mm 두께의 철제 원형 막대를 접힌 부분에 삽입하고 그 주위의 시트 가장자리를 두드려야 합니다(그림 3, 세 번째 부분).
이미지 3 — 판금의 굽힘, 가장자리 처리 및 성형.
테두리 및 접기
시트가 구불구불해서 늘려야 할 경우에는 6~10 mm 두께의 철판으로 만든 심으로 하고, 해머로 두드리면 놀라운 변화를 이룰 수 있습니다.
원형 플레이트를 라운드하는 작업이 자주 수행됩니다. 예를 들어, 석탄통을 부착하기 전에 바닥 가장자리를 구부리거나 피팅 바닥에 있는 주석 튜브의 끝을 넓힐 수 있습니다. 우리는 펜치로 고정한 철제 튜브를 사용하여 이 작업을 수행하고 그 위에 원을 그리며 원형 판의 가장자리를 위쪽으로 구부립니다(그림 3, 두 번째 부분).
망겔로 조여진 수직으로 배치된 철 파이프를 사용하여 롤러 코트의 가장자리를 접을 수 있습니다. 이미 언급한 직선화 강판(“오른쪽 판”)의 가장자리에서 원통형 중공 판금 몸체를 늘려 가장자리를 놓는 것과 확장이 수행됩니다.
시트로 만든 속이 빈 몸체를 접합하는 것을 가장자리 또는 접기라고 합니다. 이런 식으로 석탄통 바닥을 롤러 본체에 부착할 수도 있습니다. 먼저 미리 준비된 확장되고 속이 빈 원통형 부분에 배치하기 위해 바닥 가장자리를 원으로 위쪽으로 구부립니다. 그런 다음 망치로 시트를 다시 접고 롤러 코트 가장자리를 잘 두드립니다. 이렇게 형성된 스탠딩 엣지는 파이프 조각, 원통형 부분에 떨어집니다.
용기의 원통형 부분을 세로로 “꿰매기” 전에 끝 부분이 겹치는 길이가 원의 최소 20°가 되도록 시트를 자릅니다. 맨틀의 원형 굽힘은 수평으로 배치된 파이프 조각이 있는 망겔을 사용하여 성공적으로 수행되었습니다. 먼저 맨틀의 가장자리 부분을 접은 다음 접힌 가장자리를 연결하고 함께 꿰매십시오. 이런 식으로 형성된 가장자리를 벽난로에 고정된 라스의 맨틀 평면에 망치로 두드립니다.
각진 “파도”는 하나의 직사각형 단면을 사용하여 모양이 만들어졌습니다.