Sicherheitshinweis: Dies ist ein archivierter Lehrtext aus dem Jahr 2018 und keine Anleitung zur selbstständigen Ausführung von Klempnerarbeiten. Blechkanten und Späne können schwere Verletzungen verursachen; Schneiden, Biegen, Löten und der Umgang mit Werkzeugen erfordern entsprechende Fachkenntnisse, Schutzausrüstung und einen sicheren Arbeitsplatz. Die Arbeiten sollten qualifizierten Fachleuten überlassen und nach den geltenden Arbeitsschutzregeln sowie den Anweisungen der Werkzeug- und Materialhersteller ausgeführt werden.
Der Einsatz von Metallen gehört zur modernen Fertigung von Bauelementen. Sehen Sie sich unsere Holz-Aluminium-Fenster, unsere Produktion und unsere Leistungen an oder senden Sie eine Angebotsanfrage.
Blecharten und ihre Eigenschaften
In der häuslichen Praxis gehören Metalle in Form von Platten und Blechen möglicherweise zu den am häufigsten verwendeten Hauptwerkstoffen. Am häufigsten werden Eisenbleche mit einer Dicke von weniger als 4 mm verwendet, fachsprachlich Feinblech genannt. Sie haben Abmessungen von 2 × 1 m und werden warm oder kalt gewalzt. Die Oberfläche kaltgewalzter Bleche ist glatter und frei von den schwarzen Spuren des Warmwalzens. Ihre Oberfläche kann gebeizt oder schwarz, also ungebeizt, sein. Die Härte des Blechs verändert sich erheblich: vom elastischen bis zum weichen Zustand, in dem es sogar mit einem Holzhammer eingebeult werden kann.
Aus Schwarzblech mit einer Dicke von bis zu 1 mm werden überwiegend gröbere Gegenstände hergestellt. Es lässt sich auch leicht mit einer Blechschere schneiden.
Verzinktes, verzinntes und Zinkblech
Verzinkte Eisenbleche sind Eisenbleche, die auf beiden Seiten durch ein chemisches Verfahren mit einer gleichmäßigen Zinkschicht überzogen wurden. Diese Bleche werden am häufigsten zur Herstellung horizontaler und vertikaler Dachrinnen für die Ableitung von Niederschlagswasser verwendet.
Ihre Abmessungen entsprechen ungefähr denen verzinnter Eisenbleche, die bis zu 1 mm dick sind und 530 × 760 mm messen. Bleche mit einer Dicke von mehr als 1 mm haben Abmessungen von 2 × 1 m, sodass sich diese Art beschichteten Blechs leicht handhaben lässt. Nach dem Verschleiß der schützenden Zink- oder Zinnschicht korrodieren die Bleche. Diese Schutzschichten erschweren das Auftragen eines Farbanstrichs auf die Oberflächen, weil die Farbe nicht an ihnen haftet.
Das richtige Material für äußere Klempnerarbeiten ist Zinkblech. Leider ist es schwerer zu beschaffen, obwohl alle Arbeiten, die Witterungseinflüssen ausgesetzt sind, mit diesem Blech ausgeführt werden sollten.
Messing-, Kupfer- und Aluminiumblech
Messingbleche sind in unterschiedlichen Abmessungen und Härtegraden erhältlich. Ihr großer Vorteil besteht darin, dass sie sich leicht löten lassen. Ihr Nachteil ist, dass der Zinngehalt an Stellen, die Frost ausgesetzt sind, gefriert und kristallisiert, wodurch sie später brechen, verschleißen und reißen. Auf ihren Oberflächen bildet sich eine grüne Oxidschicht, Patina oder Grünspan. Sie macht Messing für die Herstellung von Essbesteck ungeeignet, jedoch für Schmuckgegenstände, Lampen und Ähnliches geeignet.
Kupferblech ist frei von den durch Frost verursachten Nachteilen des Messings. Die weichere Art dieses Blechs ist ein ausgezeichnetes Grundmaterial für Legierungen, lässt sich leicht bearbeiten und löten und ist ein guter Wärmeleiter. Deshalb wird es besonders bei der Herstellung wärmetechnischer Erzeugnisse eingesetzt.
Aluminiumbleche sind weit verbreitet. Sie werden in verschiedenen Abmessungen und Dicken sowie mit unterschiedlicher Festigkeit hergestellt. Sie lassen sich leicht bearbeiten. Wenn ihre Oberflächen nicht auf irgendeine Weise geschützt sind, beispielsweise durch Eloxieren, bildet sich auf ihnen eine pulverförmige Oxidschicht.
Ihr besonders großer Vorteil besteht darin, dass sie bis zum Spiegelglanz poliert werden können und ihr Gewicht kaum ein Drittel des Gewichts von Eisenblechen ähnlicher Abmessungen beträgt. Ihr Nachteil besteht darin, dass sie nicht gelötet werden können, Hitze nicht vertragen und gegenüber mechanischen Einwirkungen relativ wenig widerstandsfähig sind.
Werkzeuge zur Blechbearbeitung
Für die Ausführung von Klempnerarbeiten wird eine größere Zahl unterschiedlicher Werkzeuge zur Blechbearbeitung benötigt.
Abbildung 1 zeigt:
- einen Streckhammer;
- einen Planierhammer;
- einen Holzhammer;
- einen flachen Amboss;
- einen Kugelamboss;
- einen Bördelamboss;
- einen Falzamboss;
- einen runden Amboss;
- eine Lochschere;
- eine gerade Blechschere;
- einen Metallschaber;
- einen runden Amboss;
- einen Nietsetzer;
- einen Nietkopfmacher;
- einen Lötkolben.
Abbildung 1 — grundlegende Werkzeuge zur Blechbearbeitung.
Um Bleche richtig zu formen, sollten wir auch die Grundlagen des Handwerks kennenlernen. Bei der Blechbearbeitung kommen zahlreiche Spezialwerkzeuge zum Einsatz; ein qualifizierter Handwerker arbeitet beispielsweise mit nicht weniger als 19 Hammerarten. Für die Ausführung dieser Arbeiten im Haus wird eine wesentlich kleinere Zahl von Werkzeugen benötigt. Abbildung 1 zeigt Zeichnungen der am häufigsten verwendeten Werkzeuge. Wir können sie nicht ausführlich beschreiben und werden auch keine weiteren Spezialwerkzeuge darstellen.
Für einen Heimwerker, der diese Arbeiten ausführt, reichen unter allen Hammerarten ein doppelseitiger Streckhammer und ein doppelseitiger Planierhammer aus. Ein Holz- oder Gummihammer eignet sich zum Richten, Biegen und Herstellen von Kanten größerer Flächen.
Zum Formen unterschiedlicher Formen werden Handambosse benötigt, vor allem mit hufeisenförmigem Kopf sowie flache und kugelförmige Ambosse. Ränder werden mit einem Randamboss, Kanten mit einem Falzamboss und Nietungen mit einem runden Amboss geformt. Unter den Blechscheren sind Lochscheren und gerade Scheren am vielseitigsten. Ein dreieckiger Schaber, ein Nietwerkzeug und ein Lötkolben sind nützliche Helfer.
Blech schneiden
Vor dem Schneiden müssen zunächst die Linien mit einer Nadel auf dem Blech angerissen werden. Eine mit Bleistift gezogene Schnittlinie lässt sich leicht verwischen und ist deshalb ungeeignet. Wenn lange Streifen von einer Blechtafel abgeschnitten werden, sollte das Blech so auf den Tisch gelegt werden, dass das Ende des abzuschneidenden Streifens einige Zentimeter über die Tischkante hinausragt. Außerdem legen wir eine Leiste oder ein Brett auf den Teil des Blechs, der auf dem Arbeitstisch liegt.
Dabei ist darauf zu achten, dass die am Gelenk mit einer Schraube gespannten Scherenhebel einander gegenüberliegen und im rechten Winkel zur Blechtafel stehen. Lockere und schräg angesetzte Scheren schneiden nicht, sondern biegen und zerknittern das Blech und klemmen es zwischen den Schneiden ein. Der abgeschnittene Teil des Blechs sollte sich stets auf der rechten Seite der Schnittlinie befinden. Den Daumen führen wir zwischen die Hebel, damit wir sie nach dem Schneiden wieder auseinanderdrücken können.
Bleche mit einer Dicke von mehr als 1 mm lassen sich nur schwer mit einer Handschere schneiden. Beim Schneiden von Blechen dieser Dicke ist es besser, kürzere und häufigere Schnitte auszuführen und keinesfalls mit den Spitzen der Schere zu schneiden. Das Schneiden mit dem Teil der Schere nahe am Gelenk trägt dazu bei, dass sie sich seltener verklemmt. Es ist darauf zu achten, dass die Scherenhebel weder Finger noch Handfläche einklemmen (Abbildung 2, erster Teil).
Abbildung 2 — Verfahren zum manuellen Schneiden von Blech.
Wenn eine runde Form oder eine runde Platte ausgeschnitten werden soll, wird das Blech so positioniert, dass der abfallende Teil links von der Schere liegt. Auf diese Weise können wir die Schnittlinie mit den Augen verfolgen. Das Schneiden größerer Öffnungen im Blech beginnt in der Mitte; anschließend schneiden wir spiralförmig bis zur angezeichneten gekrümmten Schnittlinie.
Wenn wir meinen, dass unsere Handkraft zum Schneiden nicht ausreicht, können wir den unteren Scherenhebel in einen Schraubstock einspannen. Mit der rechten Hand lässt sich dann mehr Druck auf den freien Hebel und damit auf das Blech zwischen den Schneiden ausüben.
Auf kleine Späne und eingerollte Blechstücke ist besonders zu achten. Sie sind rasiermesserscharf und können schwere Verletzungen verursachen. Frisch geschnittene Kanten müssen sofort abgestumpft und die Abfälle unverzüglich eingesammelt und entfernt werden.
Blechtafeln lassen sich leicht mit einer Lochsäge schneiden. Zum Schneiden von Löchern genügt ein mittelgrob verzahntes Sägeblatt. Beim Schneiden dünner Bleche beginnt das Blatt bisweilen zu rucken und klingt dabei wie eine Maschinengewehrsalve. Wenn mit einer Lochsäge sehr dünnes Blech geschnitten wird, das sich nicht ausreichend befestigen lässt, muss es zwischen zwei dünnere Bretter eingespannt werden, die für andere Zwecke nicht mehr brauchbar sind. Auf diese Weise entstehen beim Sägen keine Schwierigkeiten.
Blech biegen
Wenn lange Blechstücke gebogen werden müssen, ist es sehr nützlich, eine einfache Vorrichtung anzufertigen. Sie besteht aus einem Hartholzbrett mit den Abmessungen 80 × 40 × 3 cm, zwei L-Winkelprofilen mit den Abmessungen 30 × 30 mm und einer Länge von 80 cm sowie zwei Senkkopfschrauben M 8 × 6 mit Flügelmuttern.
Die Eisenwinkel und das Brett werden in einem Arbeitsgang durchbohrt. Indem wir mit den Flügelmuttern den erforderlichen Abstand einstellen, erhalten wir eine Vorrichtung zum Einspannen und Biegen von Blech. Das zu biegende Blechstück wird zwischen die Winkeleisen geführt. Nach dem Anziehen der Flügelmuttern lässt sich das Blech durch Schläge mit dem Holzhammer genau und leicht bis zu einem Winkel von 130 Grad biegen. Mit dem Holzhammer wird stets nahe an der Biegelinie geschlagen. Es empfiehlt sich, die das Blech klemmenden Flächen der Winkelprofile mit einer Feile aufzurauen. Beim Biegen ist auf die eigene Sicherheit zu achten, weil das Blech etwas elastisch federt (Abbildung 2, zweiter Teil).
Zwei Winkeleisen können auch dann eine vielseitige und nützliche Biegevorrichtung bilden, wenn ihre beiden Enden durch Löten mit den Enden eines Kupferblechstreifens von 1 mm Dicke und 10 mm Breite verbunden werden. Dieser Streifen verhindert, dass die Eisenwinkel beim Öffnen des Schraubstocks herunterfallen. Die einfache Vorrichtung wird so in den Schraubstock eingesetzt, dass die Winkeleisen oben eine bündige ebene Fläche bilden und ein senkrechtes Blech zwischen ihnen eingesetzt werden kann (Abbildung 3, erster Teil).
Bleche lassen sich gewissermaßen in jede Richtung leicht biegen. Besonders bei dickeren Blechen ist zu beachten, dass das Biegen das Blech brechen kann, wenn es in einem sehr scharfen Winkel und ohne Radius ausgeführt wird. Dies lässt sich vermeiden, indem mit leichten Hammerschlägen langsam vorgegangen und das Blech entgegen der Walzrichtung gebogen wird. Die Walzrichtungen erscheinen auf der Blechoberfläche als parallele Streifen, die mit bloßem Auge oder einer Lupe zu erkennen sind.
Zinkbleche sind besonders bruchempfindlich. Sie sollten vorsichtig gebogen werden, da sie teuer sind. Gefährlich scharfe Kanten werden durch das Herstellen eines Randes beseitigt. Dabei handelt es sich lediglich um das Umfalzen der Kanten. Wenn wir glauben, dass das Blech bei diesem Vorgang reißen wird, sollte in den gefalteten Teil ein runder Eisenstab mit einer Dicke von 4–5 mm eingesetzt und die Blechkante um ihn herum gehämmert werden (Abbildung 3, dritter Teil).
Abbildung 3 — Biegen, Bördeln und Formen von Blech.
Bördeln und Falzen
Wenn das Blech wellig ist und gestreckt werden muss, erfolgt dies auf einer 6–10 mm dicken Stahlplatte; mit Hammerschlägen lassen sich dabei überraschende Veränderungen erzielen.
Häufig werden Ränder an runden Platten ausgeführt. Beispiele sind das Aufbiegen des Randes am Boden eines Kohleeimers vor der Befestigung oder das Aufweiten des Endes eines Blechrohrs am unteren Teil eines Anschlusses. Diese Arbeit wird mithilfe eines im Schraubstock eingespannten Eisenrohrs ausgeführt. Darauf werden die Kanten der runden Platte unter kreisförmigem Drehen nach oben gebogen (Abbildung 3, zweiter Teil).
Mit senkrecht angeordneten, im Schraubstock befestigten Eisenrohren können die Kanten eines zylindrischen Mantels umgelegt werden. Liegende Falze und durch Strecken erzeugte Aufweitungen zylindrischer hohler Blechkörper werden an der Kante der bereits erwähnten Stahlrichtplatte ausgeführt.
Das Verbinden von aus Blech hergestellten Hohlkörpern wird Bördeln oder Falzen genannt. Auf diese Weise kann auch der Boden eines Kohleeimers am zylindrischen Körper befestigt werden. Zunächst wird der Rand des Bodens kreisförmig nach oben gebogen, damit er in den erweiterten, hohlen, bereits vorbereiteten zylindrischen Teil eingesetzt werden kann. Anschließend wird das Blech mit Hammerschlägen erneut umgebogen und über dem Rand des zylindrischen Mantels fest zusammengearbeitet. Der so entstandene Stehfalz wird über einem Rohrstück auf den zylindrischen Teil umgelegt.
Vor dem längsseitigen „Vernähen” des zylindrischen Gefäßteils wird das Blech so zugeschnitten, dass die Überlappung der Enden mindestens 20° des Umfangs beträgt. Das Rundbiegen des Mantels gelingt mithilfe eines Schraubstocks und eines waagerecht angeordneten Rohrstücks. Die Mantelteile werden zunächst an den sich berührenden Kanten umgebogen; anschließend werden die gebogenen Kanten verbunden und zusammengearbeitet. Der so entstandene Falz wird mit Hammerschlägen auf einer im Schraubstock eingespannten Leiste in die Ebene des Mantels eingesenkt.
Eine Eckwelle wird mithilfe eines Stabes mit rechteckigem Querschnitt geformt.