O formigón é un material de construción co que é doado traballar, porque é moi «manexable» e útil para diversos traballos domésticos e de xardín. Co formigón pódense facer valados, bancos de xardín, camiños no xardín, terrazas etc., e tamén se pode pintar.
Bases do formigonado
O formigón é un material de construción artificial, composto de tres partes principais: material aditivo, cemento e auga. Entre os materiais naturais de adición están en uso grava fluvial ou de canteira, respectivamente grava areosa, e máis raramente pedra triturada ou unha substancia sólida semellante á pedra.
Os materiais artificiais adicionais son: escoura de caldeira, escoura de altos fornos, perlita e arxila expandida. É importante que os materiais adicionais teñan tamaños de gran aproximadamente iguais, o que se consegue mediante cribado.
O material ligante do formigón é o cemento. Segundo a clasificación da resistencia (os números maiores indican unha mellor calidade), emprégase cemento de marca 300, 400 e 500. Para a mestura pódese usar tanto auga municipal como auga de ríos e lagos, pero sen substancias químicas prexudiciais para o cemento (calcio, magnesio, azucre, sulfatos de augas minerais) cun valor de pH non menor de 6 e non maior de 8,5). Ao formigón pódeselle engadir, segundo sexa necesario, axentes anticongelantes, de aceleración do fraguado, para a tinguidura etc. Os axentes anticongelantes son o cloruro de calcio e o produto chamado Tricosal S III. Ao mesmo tempo, son tamén axentes de aceleración do fraguado. Ambos os produtos só poden empregarse segundo as instrucións dadas, porque afectan a resistencia final do formigón e atacan o aceiro do formigón. Unha cantidade maior destes produtos pode provocar a descomposición química do formigón. (A cantidade de cloruro de calcio pode ser como máximo 3% da cantidade de cemento no formigón sen armadura, e no formigón armado 1,5%). O fraguado increméntase co produto Tricosal Normal.
Para colorear o formigón poden empregarse cores de óxido ou de manganeso, que son resistentes ás influencias químicas do cemento. Non é en absoluto necesario colorear o formigón en todo o espesor da capa. Só se colorea a capa exterior, de cobertura.
A cantidade de material para facer formigón depende da calidade do formigón. Para o formigón que serve como base ou como recheo, corresponde a calidade B 70. Para 1 m3 de formigón son necesarios 1,1-1,3 m3 de material adicional, 150 kg de cemento 400 e arredor de 130 litros de auga. A calidade do formigón para estruturas de formigón armado debe ser polo menos B 140. Para esta calidade de formigón tamén son necesarios 1,1-1,3 m3 de grava, 210 kg de cemento e 120 litros de auga.
Antes de mesturar o formigón, o material adicional debe peneirarse de modo que en cada remesa se engada só material de igual tamaño de gran. A este material, aínda en estado seco, débese engadir cemento peneirado e sen grumos e, antes de botar a auga, a mestura debe remexerse coa pa polo menos tres veces (o mellor é mesturala sobre unha placa de aceiro ou sobre táboas): durante os dous trasvases repetidos da mestura de grava e cemento coa pa, débese engadir dende pouca altura a cantidade necesaria de auga mediante un balde con pulverizador (para que a auga non lave o cemento). Ao rematar a mestura, a humidade do formigón debe ser idéntica á humidade da terra. (Atención! O formigón aparentemente seco tamén se humedece por si só!).
Debe retirarse o terreo solto e mollado así como as impurezas do lugar onde queremos empregar o formigón, e as superficies que entrarán en contacto co formigón deben humedecerse. O formigón non se debe deixar caer desde altura nin guindar. Se se coloca no molde, debe compactarse ben. Para traballos domésticos, o mellor é o método manual de compactación. O apisonador para formigón pode facerse cunha barra de sección cadrada ou circular, cun peso de 10-17 kg, cun mango dunha lonxitude de 1,2 m. A compactación debe ser continua e hai que coidar de que non queden partes sen compactar. As estruturas máis grosas de formigón deben compactarse aproximadamente cada 20 cm. Os formigóns máis plásticos, especialmente para construcións de formigón armado, poden compactarse tamén introducindo unha barra de ferro apuntada de diámetro 20–30 mm no formigón ata que se forme na superficie unha capa pastosa semellante ao xeso.
O formigón colocado debe permanecer húmido de forma continua durante polo menos dous días e, por iso, débese regar de vez en cando con auga ou cubrir cunha manta húmida. O formigón debe protexerse das inclemencias meteorolóxicas, dos tremores, do sol forte, do vento e de diversos efectos químicos. Todas estas influencias son prexudiciais para o proceso de fraguado do formigón e, en consecuencia, tamén para a súa resistencia.
Fabricación de formigón coloreado
Na fabricación de formigón coloreado engádenselle ao formigón os pigmentos e materiais de tinguidura axeitados.
De que - canto?
Co engadido de colorantes, en todo caso, redúcese a resistencia do formigón e por iso cómpre ser prudente e engadir a cor só moderadamente. O colorante engadido non debe superar en ningún caso 10% da parte en peso do cemento. A tonalidade obtida depende con frecuencia da cantidade de colorante engadida (por exemplo, coa adición de 6% de amarelo óxido de ferro obtense un amarelo intenso, e coa adición dunha cantidade de 2% obtense unha cor crema). Mesturando varias tonalidades tamén se poden obter novas variantes. Así, por exemplo, coa adición de 4% de vermello óxido de ferro e 4% de amarelo óxido de ferro obtense un vermello intenso, cor ladrillo. Mesturando as tonalidades de amarelo óxido de ferro e verde óxido de cromo obterase unha tonalidade moi agradable de verde. Se no canto do verde óxido de cromo se mestura ultramar, o formigón será azul turquesa. Co engadido dunha pequena cantidade de negro, todas as tonalidades suavízanse en certa medida.
A cor, que engadimos ao formigón, debe ter boa capacidade cubrinte e capacidade de tinguidura (para que cunha pequena cantidade de cor se obteña un ton uniforme). Os mellores son os pigmentos orgánicos e algúns sintéticos. Algúns datos cuantitativos: para un saco de cemento fan falta 1,5-4,5 kg de cor. Coa adición de 1 kg de cor ao cemento para unha capa cubrinte de 1 negro (p. ex. para a beirarrúa) obtense un formigón coloreado que cobre aproximadamente 1m2 de superficie.
As cores de uso máis frecuente
O vermello de bauxita é unha moenda que contén arredor de 20% de óxido de ferro. A resistencia ao tempo, á luz e á temperatura desta cor é idéntica á da minio de ferro, pero ten menor poder colorante.
O azul cobalto é un colorante inorgánico artificial que contén óxido de cobalto e de aluminio. O ton máis claro desta cor é o azul cerúleo, que contén óxido de estaño. Debido ao seu pequeno poder cubrente e ao efecto colorante, debe engadirse ao formigón en maiores cantidades, o que pode provocar gretas. Pode mesturarse en cores resistentes ás influencias atmosféricas, á luz e á temperatura, e que se ligan co cemento.
O óxido de cromo verde é unha cor inorgánica artificial. É resistente á luz, ás inclemencias atmosféricas, á temperatura, aos ácidos e ás bases. Pode empregarse con aglutinante de cemento e mesturarse con todos os pigmentos. Ten unha excelente capacidade de cobertura e tinguidura.
O marrón de manganeso é unha cor inorgánica artificial que contén 20% de óxido de manganeso. É resistente á luz e aos axentes atmosféricos e pode empregarse con todos os aglutinantes, pero ao mesturarse con pigmentos que conteñen xofre obterase un ton negro.
O negro de manganeso é un material inorgánico natural moído (cor terrosa) con contido de óxido de ferro e de manganeso. É resistente á cal e ao cemento, aos ácidos febles, á luz e aos axentes atmosféricos. Ten unha excelente capacidade cubrinte e soporta ben tamén os efectos da temperatura.
Ocre amarelo é unha cor inorgánica natural. O ton desta cor varía desde o amarelo claro ata o pardo e fabrícase en moitas tonalidades. Contén hidratación de óxido de ferro (Fe203 - Н2О) e manganeso. O óxido de ferro dálle o ton vermello, e o manganeso o ton pardo. É resistente á luz e aos axentes atmosféricos, e pouco resistente aos ácidos e á temperatura.
O verde esmeralda (verde de Guignet) é un hidrato de óxido de cromo. Ten un ton algo máis vivo ca o óxido de cromo e presenta unha maior resistencia á temperatura.
O vermello español é un colorante inorgánico natural que se obtén pola descomposición da hematita (mena de ferro vermella). Contén 80-90% de óxido de ferro. Ten un excelente poder cubrinte e tinguidor, é resistente á luz, aos axentes atmosféricos e á temperatura, e pode mesturarse con todos os aglutinantes.
O azul ultramar é un color artificial inorgánico que contén silicato de sodio e de aluminio cun contido de xofre. É resistente á luz e á temperatura, pero non é resistente aos axentes atmosféricos, porque os gases de fume do aire o atacan. Non se pode mesturar con pigmentos que conteñan chumbo, cobre, cobalto e ferro. Pódese mesturar con materiais que se ligan con vidro soluble, cal ou cemento. Sobre as superficies ás veces provoca manchas. Para tinguir morteiro de cemento só se pode usar ultramar puro.
Verde ultramar. O azul ultramar na primeira fase do proceso de produción presenta un ton verdoso e, nesta forma, tamén se comercializa. As propiedades do verde ultramar son aproximadamente as mesmas ca as do azul, pero o seu poder colorante e a súa resistencia á luz son menores.
A umbra (marrón aveludado) é unha cor inorgánica natural con contido de óxido de ferro e de manganeso. É a única cor terrosa marrón. É resistente ás accións atmosféricas, á luz e ten unha resistencia media á temperatura. Pode mesturarse con todos os materiais ligantes e pigmentos.
O minio de ferro (óxido de ferro vermello, pirita de ferro) é un colorante inorgánico natural que contén 75% de óxido de ferro (Fe203). É un color terroso, pero tamén se pode obter por cocción do mineral de ferro e da arxila. É resistente ás axentes atmosféricos, á luz, á temperatura e aos ácidos débiles. Emprégase con frecuencia e ten un excelente poder cubrente.
O óxido de ferro negro é unha materia inorgánica artificial con contido de ferro - (óxido férrico) (Fe304). É axeitado para pinturas con ligantes cimenticios, é resistente aos axentes atmosféricos, á luz, á temperatura e aos efectos de ácidos débiles. Ten unha cor negro azulado e bo poder cubrinte.
O óxido de ferro amarelo (amarelo de Marte, ocre oxidado etc.) é unha produción artificial de cores terrosas ocre. As súas propiedades son idénticas.
Ao preparar o formigón é moi importante que a cor se mesture o mellor posible e, no caso de que se aplique só na capa final, que se aplique de inmediato sobre a capa base e se compacte. Tamén é importante que o encofrado se unte con aceite de parafina para que poida retirarse con maior facilidade. Para facer pezas de pavimentación, pódese elaborar un excelente molde con varias tiras de aluminio, dobradas en forma de L, de ancho 10 cm, de espesor 1-2 mm e dunha lonxitude determinada, que poden fixarse coas cravos na forma desexada sobre unha táboa base.
Cómpre ter en conta que o ton da cor despois do secado é moito máis claro, polo que é recomendable facer primeiro algunha mostra do ton.
Peche de formigón
A pechadura decorativa fabrícase con elementos de formigón que se colocan sobre unha base de dúas filas de ladrillos e entre piares de ladrillo. Os elementos fabrícanse en moldes. A base e o marco do molde fabrícanse con táboa cepillada. Dous dos bordos opostos en diagonal do molde fíxanse entre si en cuña, eventualmente con cravos ou parafusos; o terceiro fíxase con bisagras articuladas, e no cuarto deben colocarse dous parafusos con cabeza anular un debaixo do outro (fig. 1, 1 parte). No cubo de madeira central e na parte inferior dos insertos de madeira (4 pezas en forma da letra L) deben colocarse tacos de madeira, e na placa de madeira inferior hai que perforar os ocos correspondentes para a unión dos tacos: cando se fabrican os elementos de formigón, primeiro deben colocarse os insertos de madeira no seu lugar, pechar o molde e fixalo cun pasador (taco de madeira) colocado na cabeza anular dos parafusos. Despois o molde debe encherse con formigón mesturado con grava fina e cemento da marca 300. Se o formigón xa está parcialmente endurecido, débese desmontar o molde, retirar os insertos e continuar coa fabricación do elemento seguinte.
Se xa fabricamos un número suficiente de elementos de formigón, podemos comezar coa construción do valado. Poñamos, se é posible sobre unha base de formigón ou sobre unha base de pedra, dúas ringleiras de ladrillos e >>levantemos<< os piares.
FIGURA 1
Os elementos de formigón deben colocarse en morteiro de cemento para que unan mellor e sexan máis resistentes. Para aumentar a resistencia da cerca, os elementos de formigón deben “atarse” aos piares de ladrillo. Por riba da fila de elementos débense cravar nos piares anacos de arame forte dobrados en forma de U e logo unilos con arame por riba da fila de elementos. Deste modo asegurarase a resistencia suficiente (fig. 1, 2. parte).
Ao levantar a parede, xa a partir da segunda fiada debemos empregar o nivel e o fío de prumo, porque unha cerca levantada de maneira irregular dá unha moi mala impresión estética, supón un perigo potencial de accidentes e ten unha vida útil máis curta.
As xuntas entre os elementos débense encher con morteiro de cor contrastante e nivelar con coidado. Cando se acade a altura axeitada, a parte superior dos elementos e dos piares debe cubrirse con lousas de formigón. Ao colocar as lousas de formigón non debemos escatimar o morteiro de cemento, porque doutro xeito as lousas poden caer con facilidade.
A cerca decorativa de formigón é duradeira e bonita. Por suposto, tamén se poden facer elementos doutra forma se se elaboran os moldes axeitados. O efecto decorativo da cerca pode aumentarse con plantas trepadoras.