El hormigón es un material de construcción con el que es fácil trabajar, porque es muy »manejable« y apto para diversas tareas domésticas y trabajos de jardinería. Con hormigón se puede hacer una valla, un banco de jardín, un camino de jardín, una terraza, etc., y también se puede pintar.
Bases del hormigonado
El hormigón es un material de construcción مصنوعido, compuesto de tres partes principales: árido, cemento y agua. Entre los áridos naturales de uso corriente figuran la grava de río o de mina, es decir, la grava arenosa, y con menor frecuencia la piedra triturada o una materia sólida similar a la piedra.
Los materiales auxiliares artificiales son: escoria de caldera, escoria de altos hornos, perlita y arcilla expandida. Es importante que los materiales auxiliares tengan tamaños de grano aproximadamente iguales, lo cual se garantiza mediante el tamizado.
El material aglomerante del hormigón es el cemento. Según la clasificación de resistencia (los números mayores indican mejor calidad) se utiliza cemento de marca 300, 400 y 500. Para el amasado puede emplearse tanto agua de red como agua de río y de lago, pero sin sustancias químicas perjudiciales para el cemento (calcio, magnesio, azúcar, sulfatos de aguas minerales) con un valor de pH no inferior a 6 y no superior a 8,5). Al hormigón pueden añadirse, según sea necesario, también agentes anticongelantes, aceleradores de fraguado, colorantes, etc. Los agentes anticongelantes son el cloruro de calcio y el producto denominado Tricosal S III. Al mismo tiempo, son también agentes aceleradores del fraguado. Ambos productos pueden utilizarse solo según las instrucciones dadas, porque influyen en la resistencia final del hormigón y atacan el acero para hormigón. Una mayor cantidad de estos productos puede provocar la descomposición química del hormigón. (La cantidad de cloruro de calcio puede ser como máximo 3% de la cantidad de cemento en el hormigón sin armadura, y en el hormigón armado 1,5%). El fraguado se incrementa con el producto Tricosal Normal.
Para colorear el hormigón pueden utilizarse colorantes de óxido o de manganeso, resistentes a la acción química del cemento. En ningún caso es necesario colorear el hormigón en todo el espesor de la capa. Solo se colorea la capa exterior, de recubrimiento.
La cantidad de material para fabricar el hormigón depende de la calidad del hormigón. Para el hormigón que sirve como base o como relleno corresponde la calidad B 70. Para 1 m3 de hormigón se necesita 1,1-1,3 m3 de material adicional, 150 kg de cemento 400 y unos 130 litros de agua. La calidad del hormigón para estructuras de hormigón armado debe ser al menos B 140. Para esta calidad de hormigón también se necesitan 1,1-1,3 m3 de grava, 210 kg de cemento y 120 litros de agua.
Antes de mezclar el hormigón, el material adicional debe tamizarse de modo que en una sola partida se agregue solo material de igual tamaño de grano. A este material, todavía en estado seco, debe añadirse cemento tamizado sin grumos y, antes de verter agua, la mezcla debe removerse con una pala al menos tres veces (lo mejor es mezclarla sobre una placa de acero o sobre tablones): durante los dos trasvases repetidos de la mezcla de grava y cemento con la pala, debe añadirse desde poca altura la cantidad necesaria de agua mediante un cubo con rociador (para que el agua no lave el cemento). Una vez terminada la mezcla, la humedad del hormigón debe ser idéntica a la humedad de la tierra. (¡Atención! ¡El hormigón aparentemente seco se humedece incluso por sí solo!).
El terreno aflojado y humedecido, así como las impurezas del lugar donde queremos utilizar el hormigón, deben retirarse, y las superficies que vayan a entrar en contacto con el hormigón deben humedecerse. El hormigón no debe dejarse caer desde una altura ni arrojarse. Si se coloca en el molde, debe compactarse bien. Para trabajos domésticos, el mejor método es el compactado manual. El pisón para hormigón puede fabricarse a partir de una barra de sección cuadrada o circular, de peso 10-17 kg, con un mango de longitud 1,2 m. El compactado debe ser continuo y hay que procurar que no queden zonas sin compactar. Las estructuras de hormigón más gruesas deben compactarse aproximadamente cada 20 cm. Los hormigones más plásticos, especialmente para estructuras de hormigón armado, también pueden compactarse introduciendo en el hormigón una varilla de hierro puntiaguda de diámetro 20–30 mm hasta que en la superficie se forme una capa pastosa parecida al enlucido.
El hormigón colocado debe mantenerse húmedo de forma continua durante al menos dos días y, por ello, debe regarse periódicamente con agua o cubrirse con una manta húmeda. El hormigón debe protegerse de las inclemencias del tiempo, los golpes, el sol intenso, el viento y diversas influencias químicas. Todas estas influencias son perjudiciales para el proceso de fraguado del hormigón y, en consecuencia, para su resistencia.
Fabricación de hormigón coloreado
Al elaborar hormigón coloreado se añaden al hormigón pigmentos y materiales de coloración adecuados.
¿De qué? - ¿cuánto?
Con la adición de colorantes, en cualquier caso, disminuye la resistencia del hormigón y por ello hay que tener cuidado y añadir el colorante solo de forma moderada. El colorante añadido no debe superar en ningún caso 10% de la parte en peso del cemento. El tono obtenido suele depender de la cantidad de colorante añadida (por ejemplo, con la adición de 6% de amarillo óxido de hierro se obtiene un amarillo intenso, y con la adición de una cantidad de 2% se obtiene un color crema). Mezclando varios tonos también pueden obtenerse nuevas variantes. Así, por ejemplo, con la adición de 4% de rojo óxido de hierro y 4% de amarillo óxido de hierro se obtiene un rojo intenso, color ladrillo. Mezclando los tonos amarillo óxido de hierro y verde óxido de cromo se obtendrá un tono de verde muy bonito. Si en lugar del color verde óxido de cromo se mezcla ultramar, el hormigón será azul turquesa. Con la adición de una pequeña cantidad de negro, todos los tonos se apagan en cierta medida.
El colorante que añadimos al hormigón debe tener buen poder cubriente y poder tintóreo (para que con la adición de una pequeña cantidad de colorante se obtenga un tono uniforme). Los mejores son los pigmentos orgánicos y algunos sintéticos. Algunos datos cuantitativos: para una bolsa de cemento se necesitan 1,5-4,5 kg de colorante. Con la adición de 1 kg de colorante al cemento para una capa de recubrimiento de espesor 1 se obtiene un hormigón coloreado para cubrir alrededor de 1m2 de superficie.
Colores de uso más frecuente
El rojo bauxita es un material molido que contiene alrededor de 20% de óxido de hierro. La resistencia a la intemperie, a la luz y a la temperatura de este color es idéntica a la del minio de hierro, pero tiene menor poder cubriente.
El azul cobalto es un color inorgánico artificial que contiene óxidos de cobalto y de aluminio. El tono más claro de este color es el azul cerúleo, que contiene óxido de estaño. Debido a su escaso poder cubriente y al efecto colorante, debe añadirse al hormigón en cantidades mayores, lo que puede provocar grietas. Puede mezclarse en pinturas resistentes a los agentes atmosféricos, a la luz y a la temperatura, y que se ligan con el cemento.
El óxido de cromo verde es un colorante inorgánico artificial. Es resistente a la luz, a los agentes atmosféricos, a la temperatura, a los ácidos y a las bases. Es utilizable con aglutinante cementoso y puede mezclarse con todos los pigmentos. Tiene excelente poder cubriente y tintóreo.
El marrón manganeso es un color artificial inorgánico que contiene 20% de óxido de manganeso. Es resistente a la luz y a la intemperie y puede utilizarse con todos los aglutinantes, pero al mezclarlo con pigmentos que contienen azufre se obtendrá un tono negro.
El negro de manganeso es una materia inorgánica natural molida (color terroso) con contenido de óxidos de hierro y manganeso. Es resistente a la cal y al cemento, a los ácidos débiles, a la luz y a los agentes atmosféricos. Tiene un excelente poder cubriente y también soporta bien los efectos de la temperatura.
El amarillo ocre es un color inorgánico natural. El tono de este color varía desde amarillo claro hasta pardo y se fabrica en muchos matices. Contiene hidrato de óxido de hierro (Fe203 - Н2О) y manganeso. El óxido de hierro le da el tono rojo, y el manganeso el tono pardo. Es resistente a la luz y a la intemperie, y poco resistente a los ácidos y a la temperatura.
El verde esmeralda (verde de Guignet) es un hidrato de óxido de cromo. Tiene un tono algo más vivo que el óxido de cromo y una mayor resistencia a la temperatura.
El rojo de España es un colorante inorgánico natural que se obtiene por descomposición de la hematita (mineral de hierro rojo). Contiene 80-90% de óxido de hierro. Tiene un excelente poder cubriente y colorante, es resistente a la luz, a la intemperie y a la temperatura, y puede mezclarse con todos los aglutinantes.
El azul ultramar es un color inorgánico artificial que contiene silicato de sodio y aluminio con contenido de azufre. Es resistente a la luz y a la temperatura, pero no es resistente a las inclemencias atmosféricas, porque los gases de humo del aire lo atacan. No puede mezclarse con pigmentos que contengan plomo, cobre, cobalto e hierro. Puede mezclarse con materiales que se ligan con silicato sódico, cal o cemento. En las superficies a veces provoca manchas. Para colorear mortero de cemento solo puede utilizarse ultramar puro.
Ultramar verde. El ultramar azul, en la primera fase del proceso de producción, tiene un tono verdoso y en esta forma también se comercializa. Las propiedades del ultramar verde son aproximadamente las mismas que las del azul, pero su poder colorante y su resistencia a la luz son menores.
La sombra tostada (umbra) es un color inorgánico natural con contenido de óxidos de hierro y manganeso. Es el único color terroso marrón. Resiste los agentes atmosféricos, la luz y tiene una resistencia media a la temperatura. Puede mezclarse con todos los materiales aglutinantes y pigmentos.
El minio de hierro (óxido de hierro rojo, pirita de hierro) es un colorante mineral natural que contiene 75% de óxido de hierro (Fe203). Es un pigmento terroso, pero también puede obtenerse por calcinación de mineral de hierro y arcilla. Es resistente a los agentes atmosféricos, a la luz, a la temperatura y a los ácidos débiles. Se utiliza con frecuencia y tiene un excelente poder cubriente.
El óxido negro de hierro es una sustancia inorgánica artificial con contenido de óxido ferroso-férrico (Fe304). Es utilizable para pinturas con aglutinantes cementicios, es resistente a la intemperie, a la luz, a la temperatura y a la acción de ácidos débiles. Tiene un color negro azulado y buen poder cubriente.
El óxido férrico amarillo (amarillo de Marte, ocre oxidado, etc.) es una producción artificial de pinturas terrosas ocre. Sus propiedades son idénticas.
Al preparar el hormigón es muy importante mezclar el color lo mejor posible y, en el caso de que se aplique solo en la última capa, hacerlo de inmediato sobre la capa base y compactarlo. También es importante engrasar el encofrado con aceite de parafina para facilitar su desmoldeo. Para fabricar baldosas para aceras, se puede hacer una excelente plantilla con varias tiras de aluminio, dobladas en forma de L, de ancho 10 cm, espesor 1-2 mm y de una longitud determinada, que pueden fijarse con clavos en la forma deseada sobre una placa base de tablas.
Hay que prestar atención a que el tono del color después del secado es mucho más claro, por lo que se recomienda preparar primero alguna muestra del tono.
Valla de hormigón
La cerca ornamental se fabrica con elementos de hormigón que se colocan sobre una base de dos hiladas de ladrillos y entre pilares de ladrillo. Los elementos se fabrican en moldes. La base y el marco del molde se fabrican con tabla cepillada. Dos bordes opuestos en diagonal del molde se fijan entre sí en forma de cuña, eventualmente con clavos o tornillos; el tercero se fija con bisagras articuladas, y en el cuarto deben colocarse dos tornillos con cabeza anular uno debajo del otro (fig. 1, 1 parte). En el bloque de madera central y en la parte inferior de los insertos de madera (4 piezas en forma de L) deben colocarse tacos de madera, y en la tabla inferior deben perforarse los orificios correspondientes para el ensamblaje de los tacos: cuando se fabrican los elementos de hormigón, primero deben colocarse los insertos de madera en su lugar, cerrar el molde y fijarlo con un pasador (taco de madera) colocado en la cabeza anular de los tornillos. Luego el molde debe llenarse con hormigón preparado con grava fina y cemento de la marca 300. Si el hormigón está medio fraguado, debe desmontarse el molde, retirar los insertos y continuar con la fabricación del siguiente elemento.
Si ya hemos fabricado un número suficiente de elementos de hormigón, podemos empezar con la construcción de la valla. Colocamos, preferiblemente sobre una base de hormigón o sobre una base de piedra, dos filas de ladrillos y >>levantemos<< los postes.
FIGURA 1
Los elementos de hormigón deben colocarse en mortero de cemento para que se adhieran mejor y queden más firmes. Para una mayor resistencia de la valla, los elementos de hormigón deben «atarse» a los pilares de ladrillo. Por encima de la fila de elementos, hay que clavar en los pilares trozos de alambre resistente doblados en forma de U y luego unirlos con alambre por encima de la fila de elementos. De este modo se garantizará una resistencia suficiente (fig. 1, 2. parte).
Al levantar la obra, ya desde la segunda hilada debemos usar el nivel y la plomada, porque un cerramiento ejecutado de forma desigual da una muy mala impresión estética, representa un peligro potencial de accidentes y tiene una vida útil más corta.
Las juntas entre los elementos deben rellenarse con mortero de color contrastante y alisarse cuidadosamente. Cuando se alcance la altura adecuada, la parte superior de los elementos y de los pilares debe cubrirse con losas de hormigón. Al colocar las losas de hormigón no debemos escatimar mortero de cemento, porque de lo contrario las losas pueden desprenderse fácilmente.
El cerramiento decorativo de hormigón es duradero y bonito. Naturalmente, también pueden fabricarse elementos de otra forma si se elaboran plantillas adecuadas. El efecto decorativo del cerramiento puede aumentarse con plantas trepadoras.